蓄电池板栅连续铸造系统的制作方法
【专利摘要】本发明提供的一种蓄电池板栅连续铸造系统，本发明提供的蓄电池板栅连续铸造系统，至少包括定模和与所述定模滚动配合的转动模，还包括设置于转动模上方并与转动模外侧壁接触的润滑装置，本发明提供的蓄电池板栅连续铸造系统，通过润滑装置使转动模的表面以及型腔中形成一层油膜，使板栅与转动模的型腔不会出现粘接，当板栅铸造好后能够顺利从转动模的型腔中脱落，能够有效避免板栅出现毛刺甚至被拉断的情况，从而产品的质量得到保证甚至提升，并且不会出现断落的板栅筋条对转动模的型腔造成堵塞，无需频繁检修，大大提高生产效率；而且在转动模表面形成的油膜有效降低转动模和定模磨损，延长使用寿命，而且该油膜能够使转动模表面的温度保持在一定范围内，减小温度波动，进一步延长了转动模的使用寿命，而且进一步提升了产品的质量，提高生产效率。
【专利说明】蓄电池板栅连续铸造系统
【技术领域】
[0001]本发明涉及蓄电池生产领域，尤其涉及一种蓄电池板栅连续铸造系统。
【背景技术】
[0002]板栅是铅酸蓄电池主要组成部件，有拉网和浇铸两种。浇铸是在重力作用下将加热溶化的铅合金灌入板栅模具中，然后冷却成型，再经过后续加工；现有的蓄电池板栅浇筑设备中，比如专利CN202224618U中公开的铅酸蓄电池电机板栅连铸机，此类连铸机虽然可以一次性铸造具有格栅和极耳的板栅，但是在生产过程中却会出现如下问题:首先，当板栅铸造成型后难以从转动模脱落，板栅的筋条与型腔粘接，通常采用人工的方式使板栅进行脱模，因此常造成板栅的筋条在脱模过程中变形严重，而且毛刺增多，使得板栅的质量不能得到保证，而且甚至出现板栅的筋条被拉断的情况，进而造成转动模的型腔出现堵塞，无法进行后续的铸造被迫进行检修，严重影响生产效率；其次，由于转动模和定模之间具有接触压力，导致转动模和定模之间的磨损加剧，严重影响设备的使用寿命，而且用于铸造板栅的高温铅液使得转动模和定模的表面温度的波动范围大，甚至转动模的型腔发生形变，进一步影响定模和转动模的使用寿命以及产品的质量。
[0003]因此，需要提出一种新的蓄电池板栅连续铸造设备，能够使板栅从转动模的型腔中顺利脱落，有效避免板栅出现毛刺以及筋条被拉断的情况，保证产品的质量，而且能够有效降低转动模和定模之间的磨损，延长设备的使用寿命，保证生产效率。
【发明内容】
[0004]有鉴于此，本发明的目的是提供一种蓄电池板栅连续铸造系统，能够使板栅从转动模的型腔中顺利脱落，有效避免板栅出现毛刺以及筋条被拉断的情况，保证产品的质量，而且能够有效降低转动模和定模之间的磨损，延长设备的使用寿命，保证生产效率。
[0005]本发明提供的蓄电池板栅连续铸造系统，至少包括定模和与所述定模滚动配合的转动模，还包括设置于转动模上方并与转动模外侧壁接触的润滑装置。
[0006]进一步，所述润滑装置包括润滑油分流器、用于将润滑油均匀涂抹于转动模的油刷以及用于安装油刷的安装座，所述润滑油分流器与所述安装座连通并通过润滑油分流器和安装座向油刷供油，所述油刷与所述转动模的外侧壁接触。
[0007]进一步，所述润滑油分流器设置有进油孔和至少两个与进油孔连通的分流孔，所述安装座设置有与分流孔一一对应的安装座进油孔，所述安装座进油孔与分流孔通过管道连通，所述安装座沿其长度方向设置有嵌入槽，安装座进油孔与嵌入槽连通，所述油刷嵌入于所述嵌入槽中。
[0008]进一步，所述铸造系统还包括设置于转动模和定模下方的冷却装置，所述冷却装置包括冷却槽和用于对冷却槽进行固定支撑的冷却槽支架。
[0009]进一步，冷却槽支架包括与冷却槽底部外侧固定连接的横梁、两个分别固定设置于横梁两端的滑块以及两个设置于所述横梁两端的纵梁，所述纵梁沿其长度方向设置有滑槽，所述滑块嵌入于所述滑槽并可沿滑槽往复运动。
[0010]进一步，所述润滑装置还包括润滑支架，所述润滑支架包括主支架和副支架，所述润滑油分流器固定安装于副支架，所述主支架和副支架通过转动副活动链接并通过限位件进行固定。
[0011]进一步，所述铸造系统还包括用于对转动模和定模进行固定支撑的支撑平台，所述润滑装置通过主支架固定设置于支撑平台，所述冷却装置通过纵梁固定设置于支撑平台。
[0012]进一步，所述转动模外侧壁设置有用于铸造蓄电池板栅的格栅状型腔，所述定模设置有与转动模外侧壁适形贴合的弧形面，所述定模的弧形面中部轴向设置有用于供铅液流出的的条形铅液槽，所述铅液槽两端分别与设置于固定模的出铅口和进铅口对应设置。
[0013]进一步，沿所述定模的弧形面纵向设置有若干条垂直并与铅液槽连通的筋条，所述筋条与转动模的型腔对应设置。
[0014]进一步，所述润滑油分流器与油刷安装座之间的管道均设置有油量调节阀。
[0015]本发明的有益效果:本发明提供的蓄电池板栅连续铸造系统，通过润滑装置使转动模的表面以及型腔中形成一层油膜，使板栅与转动模的型腔不会出现粘接，当板栅铸造好后能够顺利从转动模的型腔中脱落，能够有效避免板栅出现毛刺甚至被拉断的情况，从而产品的质量得到保证甚至提升，并且不会出现断落的板栅筋条对转动模的型腔造成堵塞，无需频繁检修，大大提高生产效率；而且在转动模表面形成的油膜有效降低转动模和定模磨损，延长使用寿命，而且该油膜能够使转动模表面的温度保持在一定范围内，减小温度波动，进一步延长了转动模的使用寿命，而且进一步提升了产品的质量，提高生产效率。
【专利附图】
【附图说明】
[0016]下面结合附图和实施例对本发明作进一步描述:
[0017]图1为本发明的结构示意图。
[0018]图2为本发明的润滑装置结构示意图。
[0019]图3为本发明的冷却装置结构示意图。
[0020]图4为本发明的转动模结构示意图。
[0021]图5为本发明的定模结构示意图。
[0022]图6为本发明的分流器结构示意图。
[0023]图7为本发明的安装座结构示意图。
【具体实施方式】
[0024]图1为本发明的结构示意图，图2为本发明的润滑装置结构示意图，图3为本发明的冷却装置结构示意图，图4为本发明的转动模结构示意图，图5为本发明的定模结构示意图，图6为本发明的分流器结构示意图，图7为本发明的安装座结构示意图，如图所示。
[0025]本发明提供的一种蓄电池板栅连续铸造系统，本发明提供的蓄电池板栅连续铸造系统，至少包括定模3和与所述定模3滚动配合的转动模2，还包括设置于转动模2上方并与转动模2外侧壁接触的润滑装置1，本发明提供的蓄电池板栅连续铸造系统，通过润滑装置使转动模的表面以及型腔中形成一层油膜，使板栅与转动模的型腔不会出现粘接，当板栅铸造好后能够顺利从转动模的型腔中脱落，能够有效避免板栅出现毛刺甚至被拉断的情况，从而产品的质量得到保证甚至提升，并且不会出现断落的板栅筋条对转动模的型腔造成堵塞，无需频繁检修，大大提高生产效率；而且在转动模表面形成的油膜有效降低转动模和定模磨损，延长使用寿命，而且该油膜能够使转动模表面的温度保持在一定范围内，减小温度波动，进一步延长了转动模的使用寿命，而且进一步提升了产品的质量，提高生产效率。
[0026]本实施例中，所述润滑装置包括润滑油分流器11、用于将润滑油均匀涂抹于转动模2的油刷15以及用于安装油刷15的安装座12，所述润滑油分流器11与所述安装座12连通并通过润滑油分流器11和安装座12向油刷供油，所述油刷15与转动模2的外侧壁接触；所述润滑油分流器11设置有进油孔Ila和至少两个与进油孔Ila连通的分流孔11b，所述安装座12设置有与分流孔Ilb —一对应的安装座进油孔12a，所述安装座进油孔12a与分流孔Ilb通过管道16连通，所述安装座12沿其长度方向设置有嵌入槽12b，所述油刷15嵌入于所述嵌入槽12b中，所述安装座进油孔与嵌入槽分别位于安装座相对的两侧，便于结构布置，安装座进油孔12a与嵌入槽12b连通，所述润滑油分流器11可以为长方体结构，如图2所示，当然也可以为圆柱体结构，本实施例中，分流器11的进油孔Ila设置于分流器11的端部，并且进油孔Ila沿着分流器11的长度方向延伸并与各个分流孔Ilb连通，分流孔Ilb为多个并且均位于分流器11的同侧，便于使分流孔与油刷的安装座进油孔连通，并且安装座进油孔12a的个数与分流孔Ila的个数相等，并且安装座进油孔12a和分流孔Ilb均等间距均匀布置，利于油刷的供油均匀，通过安装座进油孔将润滑油输入送给油刷，而且能够保证润滑油分布均匀，并使润滑油通过油刷均匀地涂抹于转动模，所述油刷为油毡制成，当然，也可以采用其他材料，油刷嵌入到嵌入槽中后，通过螺栓、销钉等进行可拆卸式的固定，方便对油刷进行检修更换。
[0027]本实施例中，所述铸造系统还包括设置于转动模2和定模3下方的冷却装置4，所述冷却装置4包括冷却槽41和用于对冷却槽41进行固定支撑的冷却槽支架，通过这种结构，使得板栅的加工和冷却一体，减小了板栅的铸造和冷却的中间环节，提高生产效率，并且通过冷却装置的作用，还可以对沾有润滑油的板栅进行初步洗涤，利于后续加工，当然，冷却槽还设置有进液管、出液管以及排污阀等，属于现有技术，在此不加以赘述。
[0028]本实施例中，冷却槽支架包括与冷却槽41底部外侧固定连接的横梁42、两个分别固定设置于横梁42两端的滑块44以及两个设置于所述横梁42两端的纵梁45，所述纵梁45沿其长度方向设置有滑槽42，所述滑块44嵌入于所述滑槽43并可沿滑槽43往复运动，所述横梁42沿冷却槽41的宽度方向布置，所述冷却槽41的升降通过汽缸5提供动力，通过这种结构，当在铸造板栅时，将冷却槽升起，使冷却槽与转动模和定模之间的距离缩小，便于对产品进行冷却洗涤，当铸造完毕，将冷却槽降下，便于铸造开始时对板栅带的穿带工作。
[0029]本实施例中，所述润滑装置I还包括润滑支架，所述润滑支架包括主支架13和副支架14，所述润滑油分流器11固定安装于副支架14，所述主支架13和副支架14通过转动副19活动链接并通过限位件18进行固定，限位件采用螺栓，或者销钉，亦或是采用卡扣等均可实现，转动副为现有技术，在此不再赘述，通过这种结构，一方面便于对润滑装置进行安装，另一方面，便于通过调整限位件油刷和转动模时间的相对位置的调节，方便使用。[0030]本实施例中，所述铸造系统还包括用于对转动模2和定模3进行固定支撑的支撑平台，所述支撑平台包括平台6、固定设置于平台6下表面的支撑脚7以及固定设置于平台6上表面的上支架8，所述润滑装置I通过主支架13固定设置于支撑平台的上支架8并使润滑装置I位于转动模2的上方，能够使润滑油在重力的作用下就能够涂抹于转动模的表面，无需其他动力机构，降低成本，所述冷却装置4通过纵梁45固定设置于支撑平台的支撑脚7。
[0031]本实施例中，所述转动模2外侧壁设置有用于铸造蓄电池板栅的格栅状型腔201，所述定模3设置有与转动模2外侧壁适形贴合的弧形面34，所述定模3的弧形面34中部轴向设置有用于供铅液流出的的条形铅液槽32，便于铅液输入到转动模2的型腔中，所述铅液槽32两端分别与设置于固定模的出铅口(位于定模3的进铅口相对的一端，图5中未画出)和进铅口 31对应设置，即铅液槽32与出铅口和进铅口连通，结构简单紧凑，加快成型效率，铅液利用率高。
[0032]本实施例中，沿所述定模3的弧形面34纵向设置有若干条垂直并与铅液槽32连通的筋条33，所述筋条33与转动模2的型腔201对应设置，防止铅液从定模的上面冒出，提高铅液的利用率。
[0033]本实施例中，所述润滑油分流器11与油刷安装座12之间的管道16均设置有油量调节阀17，通过油量调节阀的作用，一方面能够使润滑油均匀的输送到油刷并使涂膜在转动模上的润滑油均匀，保证产品质量，另一方面，能够有效节约润滑油，降低生产成本。
[0034]最后说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的宗旨和范围，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。
【权利要求】
1.一种蓄电池板栅连续铸造系统，至少包括定模和与所述定模滚动配合的转动模，其特征在于:还包括设置于转动模上方并与转动模外侧壁接触的润滑装置。
2.根据权利要求1所述蓄电池板栅连续铸造系统，其特征在于:所述润滑装置包括润滑油分流器、用于将润滑油均匀涂抹于转动模的油刷以及用于安装油刷的安装座，所述润滑油分流器与所述安装座连通并通过润滑油分流器和安装座向油刷供油，所述油刷与所述转动模的外侧壁接触。
3.根据权利要求2所述蓄电池板栅连续铸造系统，其特征在于:所述润滑油分流器设置有进油孔和至少两个与进油孔连通的分流孔，所述安装座设置有与分流孔一一对应的安装座进油孔，所述安装座进油孔与分流孔通过管道连通，所述安装座沿其长度方向设置有嵌入槽，安装座进油孔与嵌入槽连通，所述油刷嵌入于所述嵌入槽中。
4.根据权利要求1所述蓄电池板栅连续铸造系统，其特征在于:所述铸造系统还包括设置于转动模和定模下方的冷却装置，所述冷却装置包括冷却槽和用于对冷却槽进行固定支撑的冷却槽支架。
5.根据权利要求4所述蓄电池板栅连续铸造系统，其特征在于:冷却槽支架包括与冷却槽底部外侧固定连接的横梁、两个分别固定设置于横梁两端的滑块以及两个设置于所述横梁两端的纵梁，所述纵梁沿其长度方向设置有滑槽，所述滑块嵌入于所述滑槽并可沿滑槽往复运动。
6.根据权利要求3所述蓄电池板栅连续铸造系统，其特征在于:所述润滑装置还包括润滑支架，所述润滑支架包括主支架和副支架，所述润滑油分流器固定安装于副支架，所述主支架和副支架通过转动副活动链接并通过限位件进行固定。
7.根据权利要求5或6所述蓄电池板栅连续铸造系统，其特征在于:所述铸造系统还包括用于对转动模和定模进行固定支撑的支撑平台，所述润滑装置通过主支架固定设置于支撑平台，所述冷却装置通过纵梁固定设置于支撑平台。
8.根据权利要求1所述蓄电池板栅连续铸造系统，其特征在于:所述转动模外侧壁设置有用于铸造蓄电池板栅的格栅状型腔，所述定模设置有与转动模外侧壁适形贴合的弧形面，所述定模的弧形面中部轴向设置有用于供铅液流出的的条形铅液槽，所述铅液槽两端分别与设置于固定模的出铅口和进铅口对应设置。
9.根据权利要求8所述蓄电池板栅连续铸造系统，其特征在于:沿所述定模的弧形面纵向设置有若干条垂直并与铅液槽连通的筋条，所述筋条与转动模的型腔对应设置。
10.根据权利要求6所述蓄电池板栅连续铸造系统，其特征在于:所述润滑油分流器与油刷安装座之间的管道均设置有油量调节阀。
【文档编号】B22D25/04GK103962531SQ201410227976
【公开日】2014年8月6日 申请日期:2014年5月27日 优先权日:2014年5月27日
【发明者】叶荣卒, 孔祥晗, 魏治千, 王菊艳 申请人:重庆远风机械有限公司