清炉剂及其使用方法
【专利摘要】本发明提供了一种清炉剂，所述清炉剂由下列组分组成，按重量百分比计为：KCl，5-25％；NaCl，5-25％；CaF2，10-30％；Na2SiF6，10-50％；Na3AlF6，5-25％；NaNO3，10-40％。本发明还公开了运用该清炉剂清炉的方法，包括将制备完成后的清炉剂撒于所述熔炼炉炉壁及炉底积渣上，待清炉剂与积渣充分反应后，用清炉工具将清炉剂与积渣的混合物清理出来。与相关技术相比，本发明采用高比例的NaNO3与积渣反应释放出大量的热量使积渣快速升温，并伴有微爆冲击积渣，同时，反应中释放出的强氧化剂氟气能熔解积渣中的铝及其他金属，使渣液完全分离。清炉效果明显提高。
【专利说明】清炉剂及其使用方法
【【技术领域】】
[0001]本发明涉及铝或铝合金熔炼【技术领域】，尤其涉及清理铝或铝合金熔炼炉的炉底及炉壁积渣的清炉剂及该清炉剂的使用方法。
【【背景技术】】
[0002]铝或铝合金熔炼炉的炉底及炉壁的积渣是铝、添加的中间合金和熔炼渣的混合物，其熔点高达1000°c以上，而且黏度大。尤其是生产铝线杆时，一般要添加B元素改善电阻率，而B会与T1、V、Cr、Mn等反应形成化合物并沉积于熔炼炉底部。随生产的进行，熔炼炉内的积渣会越来越厚，影响熔炼炉的装炉量，所以必须对铝或铝合金熔炼炉进行定期清理。相关技术中，清炉方法有一下两种:1)人工清渣:停炉冷却4-5天，进入熔炼炉内用风镐将积渣打碎清理出来，劳动强度大、作业效率低。2)化学辅助清渣:撒入KCl和NaCl的混合物，焖火8-10分钟，再进行人工或叉车除渣，氯化钠和氯化钾有限的助熔作用不足以使熔点高、粘度大的积渣，特别是铝线杆熔炼炉内的积渣完全脱落，因此清炉作业强度高，效果差。
[0003]由此，实有必要提供一种新的清炉剂及其使用方法解决上述技术问题。
【
【发明内容】
】
[0004]本发明需解决的技术问题是克服技术背景的不足，提供一种清渣效果好，效率高的清炉剂。该清炉剂由下列组份组成，按重量百分比计为:
[0005]KCl, 5-25% ；
[0006]NaCl, 5-25% ；
[0007]CaF2,10-30% ；
[0008]Na2SiF6,10-50% ；
[0009]Na3AlF6,5-25% ；
[0010]NaN03，10-40%。
[0011]优选重量百分比为:
[0012]KCl，5-15%;
[0013]NaCl，5-15%;
[0014]CaF2,10-25% ；
[0015]Na2SiF6,10-30% ；
[0016]Na3AlF6,5-20% ；
[0017]NaN03,10-30%。
[0018]本发明还提供了一种该清炉剂的使用方法，包括以下步骤:
[0019]步骤一、炉内铝、铝合金熔炼完毕后，随即将炉温升至800°C -900°C ；
[0020]步骤二、先将清炉剂中的各组分经80-120°C干燥脱水处理，按重量百分比称取各组分，再加工成粉状物，且粒度< 20目的粉状物大于98%，然后机械混合均匀而成，最后将清炉剂撒于熔炼炉炉壁及炉底积渣上；
[0021]步骤三、将熔炼炉静置3-10分钟，待清炉剂与积渣充分反应后，用清炉工具将清炉剂与积渣的混合物清理出来。
[0022]优选的，步骤二中利用喷粉精炼器将粉状清炉剂喷撒于熔炼炉炉壁及炉底积渣上。
[0023]本发明的技术方案与人工清渣方式相比，投入清炉剂初，要求炉温在800°C以上，因此可以利用刚停炉的炉温清渣，而不用等停炉冷却数天后才能人工加入清渣。由此大大缩短了除渣时间，同时避免的人工清渣对炉体的伤害。与撒入KCl和NaCl的混合物的化学辅助清渣方式相比，本发明的技术方案中采用高比例的NaNO3与积渣反应释放出大量的热量使积渣温度快速升高到1000°C以上，并伴有微爆对积渣有冲击破碎作用，积渣变得松散易清。同时Na2SiF6和Na3AlF6与积渣反应中释放出的强氧化剂氟气能熔解积渣中的铝及其他金属，使渣液完全分离。清炉效果明显提高。
【【具体实施方式】】
[0024]下面结合实施方式对本发明作进一步说明。
[0025]本发明提供一种清渣效果好，效率高的清炉剂。该清炉剂的实施例如下:
[0026]实施例一
[0027]一种清炉剂，包括下列重量百分比的各种组分:KC1，5% ；NaCl,25% ；CaF2,10% ；Na2SiF6, 25% ；Na3AlF6,25% ；NaN03,10
[0028]实施例二
[0029]一种清炉剂，包括下列重量百分比的各种组分:KC1，5% ；NaCl,5% ；CaF2,10% ；Na2SiF6, 30% ；Na3AlF6,20% ;NaN03，30%。
[0030]实施例三
[0031]一种清炉剂，包括下列重量百分比的各种组分:KC1，10% ；NaCl, 15% ；CaF2,10% ；Na2SiF6, 50% ；Na3AlF6,5% ；NaN03,10
[0032]实施例四
[0033]一种清炉剂，包括下列重量百分比的各种组分:KC1，15% ；NaCl,5% ； CaF2, 25% ；Na2SiF6,10% ；Na3AlF6,5% ;NaN03，40%。
[0034]实施例五
[0035]一种清炉剂，包括下列重量百分比的各种组分:KC1，25% ；NaCl,5% ； CaF2, 30% ；Na2SiF6,10% ；Na3AlF6,5% ;NaN03，25%。
[0036]本发明中还提供了上述实施例一至实施例五中的清炉剂的制备方法，具体步骤如下:先将清炉剂中的各组分经80-120°C干燥脱水处理，按重量百分比称取各组分，再加工成粉状物，且大于98%粉状物体中粒度<20目，然后机械混合均匀而成。此外，本发明还公开了清炉剂的使用方法，具体实施例如下:
[0037]实施例六
[0038]一种清炉剂的使用方法，包括以下步骤:
[0039]步骤一、炉内铝、铝合金熔炼完毕后，随即将炉温升至800°C。
[0040]步骤二、用喷粉精炼器将用上述方法制备而成的粉状清炉剂喷撒于熔炼炉炉壁及炉底积渣上。
[0041]步骤三、将熔炼炉静置10分钟，待清炉剂与积渣充分反应后，用清炉工具将清炉剂与积渣的混合物清理出来。
[0042]实施例七
[0043]一种清炉剂的使用方法，包括以下步骤:
[0044]步骤一、炉内铝、铝合金熔炼完毕后，随即将炉温升至900°C。
[0045]步骤二、用喷粉精炼器将用上述方法制备而成的粉状清炉剂喷撒于熔炼炉炉壁及炉底积渣上。
[0046]步骤三、将熔炼炉静置3分钟，待清炉剂与积渣充分反应后，用清炉工具将清炉剂与积渣的混合物清理出来。
[0047]实施例八
[0048]一种清炉剂的使用方法，包括以下步骤:
[0049]步骤一、炉内铝、铝合金熔炼完毕后，随即将炉温升至820°C。
[0050]步骤二、用喷粉精炼器将用上述方法制备而成的粉状清炉剂喷撒于熔炼炉炉壁及炉底积渣上。
[0051]步骤三、将熔炼炉静置5分钟，待清炉剂与积渣充分反应后，用清炉工具将清炉剂与积渣的混合物清理出来。
[0052]实施例九
[0053]一种清炉剂的使用方法，包括以下步骤:
[0054]步骤一、炉内铝、铝合金熔炼完毕后，随即将炉温升至830°C。
[0055]步骤二、用喷粉精炼器将用上述方法制备而成的粉状清炉剂喷撒于熔炼炉炉壁及炉底积渣上。
[0056]步骤三、将熔炼炉静置7分钟，待清炉剂与积渣充分反应后，用清炉工具将清炉剂与积渣的混合物清理出来。
[0057]本发明实施例公开的清炉剂的使用方法中，采用高比例的NaNO3与积渣反应释放出大量的热量使积渣温度快速升高到1000°c以上，并伴有微爆对积渣有冲击破碎作用，积渣变得松散易清。同时Na2SiF6和Na3AlF6与积渣反应中释放出的强氧化剂氟气能熔解积渣中的铝及其他金属，使渣液完全分离。清炉效果明显提高。
[0058]以上所述的仅是本发明的实施方式，在此应当指出，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明创造构思的前提下，还可以做出改进，但这些均属于本发明的保护范围。
【权利要求】
1.一种清炉剂，其特征在于，所述清炉剂由下列组分组成，按重量百分比计为:
KCl, 5-25% ；
NaCl, 5-25% ；
CaF2,10-30% ；
Na2SiF6,10-50% ；
Na3AlF6, 5-25% ； NaNO3,10-40%。
2.根据权利要求1所述的清炉剂，其特征在于，所述清炉剂由下列组分组成，按重量百分比计为:
KCl,5-15% ；
NaCl, 5-15% ；
CaF2,10-25% ；
Na2SiF6,10-30% ；
Na3AlF6, 5-20% ； NaNO3,10-30%。
3.根据权利要求1或2所述的清炉剂的使用方法，其特征在于，包括以下步骤: 步骤一、炉内铝、铝合金熔炼完毕后，随即将炉温升至800°C -900°C ； 步骤二、先将清炉剂中的各组分经80-120°C干燥脱水处理，按重量百分比称取各组分，再加工成粉状物，且粒度< 20目的粉状物大于98%，然后机械混合均匀而成，最后将清炉剂撒于熔炼炉炉壁及炉底积渣上； 步骤三、将熔炼炉静置3-10分钟后，用清炉工具将清炉剂与积渣的混合物清理出来。
4.根据权利要求3所述的清炉方法，其特征在于，步骤二中利用喷粉精炼器将粉状清炉剂喷撒于熔炼炉炉壁及炉底积渣上。
【文档编号】C22C1/06GK104073697SQ201410330402
【公开日】2014年10月1日 申请日期:2014年7月11日 优先权日:2014年7月11日
【发明者】冯中慧, 赵斌南, 李贻成 申请人:湖南创元铝业有限公司