高温合金渣系配比和渣量的选择技术的制作方法

本发明涉及金属冶炼领域，尤其涉及高温合金渣系配比和渣量的选择技术。

背景技术：

随着优质合金原料价格的上涨，熔炼炉熔炼合金成本压力激增，渣料的用量较低，通常仅为渣料自身的5％～20％左右。低的渣料用量，会导致生产成本升高，如何提高渣料的用量，提高渣料的成材率，成为人们迫切关注的问题。

实用

技术实现要素：

针对现有技术的上述缺陷，本发明的目的是提供高温合金渣系配比和渣量的选择技术，解决了渣料利用率低，渣料的成材率低，导致成本升高等问题。

为了达到上述目的，本发明提供如下技术方案：

高温合金渣系配比和渣量的选择技术包括：引弧盒、结晶器、自动喂渣器、送电引弧、熔炼炉。

其中，渣料成分及质量百分比为：CaF₂：60-65％；Al₂O₃：30-35％；CaO：20-22％；MgO：3-5％；TiO₂：3-6％；SiO₂：0.1-0.6％；其余为FeO、C、杂质、英石粉和三氧化二铝混合。

其中，成分及质量百分比为：CaF₂：62％；Al₂O₃：32％；CaO：21％；MgO：3％；TiO₂：4％；SiO₂：0.2％；其余为FeO、C、杂质、英石粉和三氧化二铝混合。

其中，所述渣料成分及质量百分比为：CaF₂：63％；Al₂O₃：33％；CaO：22％； MgO：4％；TiO₂：5％；SiO₂：0.4％；其余为FeO、C、杂质、英石粉和三氧化二铝混合。

其中，所述渣料烘烤加热达到700℃，且不小于4小时，所述渣料烘烤加热达到700℃，且不小于4小时，经预熔或提纯，渣中FeO≤0.2％；C≤0.025％。

本发明的有益效果是：本发明提供的高温合金渣系配比和渣量的选择技术，渣料成材率比较高，适合大批量的高温合金冶炼使用。

为了能更进一步了解本发明的特征以及技术内容，请参阅以下有关本发明的详细说明。

具体实施方式

为更进一步阐述本发明所采取的技术手段及其效果，以下结合本发明的优选实施例进行详细描述。

高温合金渣系配比和渣量的选择技术包括：引弧盒、结晶器、自动喂渣器、送电引弧、熔炼炉。

进一步，渣料成分及质量百分比为：CaF₂：60-65％；Al₂O₃：30-35％；CaO：20-22％；MgO：3-5％；TiO₂：3-6％；SiO₂：0.1-0.6％；其余为FeO、C、杂质、英石粉和三氧化二铝混合。

进一步，成分及质量百分比为：CaF₂：62％；Al₂O₃：32％；CaO：21％；MgO：3％；TiO₂：4％；SiO₂：0.2％；其余为FeO、C、杂质、英石粉和三氧化二铝混合。

进一步，所述渣料成分及质量百分比为：CaF₂：63％；Al₂O₃：33％；CaO：22％；MgO：4％；TiO₂：5％；SiO₂：0.4％；其余为FeO、C、杂质、英石粉和三氧化二铝混合。

进一步，所述渣料烘烤加热达到700℃，且不小于4小时。所述渣料烘烤加热达到700℃，且不小于4小时，经预熔或提纯，渣中FeO≤0.2％；C≤0.025％。

具体步骤：

步骤一：渣料成分及质量百分比为：CaF₂：60-65％；Al₂O₃：30-35％；CaO：20-22％；MgO：3-5％；TiO₂：3-6％；SiO₂：0.1-0.6％；其余为FeO、C、杂质、英石粉和三氧化二铝混合。

步骤二：渣料经预熔或提纯，渣中FeO≤0.2％；C≤0.025％。

步骤三：渣料烘烤：加热到700℃不小于4小时。

步骤四：在引弧盒内放置0.5&#177；0.1kg渣料，并与同种的高温合金车屑0.5&#177；0.1kg混在一起。

步骤五：在底结晶器上引弧盒周围放置10&#177；1.5％的渣料，剩余渣料放在自动喂渣器中。

步骤六：送电引弧，将喂渣器中的渣料加入结晶器，通电化渣。

步骤七：渣料化清后，熔炼高温合金。

步骤八：熔炼结束，钢锭冷却后脱模。

综上所述，本发明提供的高温合金渣系配比和渣量的选择技术，使渣料得到充分的利用，渣料成材率比较高，适合大批量的高温合金冶炼使用，易于推广，降低成本等优点。

以上所述，仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应所述以权利要求的保护范围为准。