本发明涉及冶金领域，特别涉及一种转炉护炉方法。
背景技术：
转炉在整个的炼钢过程中为蚀损最快的部位，也是影响整个炉役周期的关键环节。现有技术中转炉对于整个炉衬的维护采用的是溅渣护炉的方法,该转炉护炉方法对于加料侧主要采用镁质类大面补炉料，利用转炉炉衬热量对补炉料进行烧结，利用烧结后的补炉料来减少对炉衬的冲击。
溅渣护炉的方法中镁质类补炉料采用沥青作为粘结剂，在生产的过程中会使转炉除尘水中的悬浮物严重超标，最终会造成严重的环境污染。
技术实现要素：
本发明的目的是提供一种转炉护炉方法，利用生铁倒入转炉终渣中使炉渣急速冷却，最后生铁裹在炉渣中粘贴到炉衬上，达到护炉的目的。采用本发明的方法加料护炉后，生铁和炉渣在迎铁面的护炉效果可以持续保持6炉以上，完全替代了使用镁质大面补炉料进行迎铁面补炉的方法，在提高转炉护炉效果的同时达到环境保护的目的。
为实现上述目的，本发明采用以下技术方案实现：
一种转炉护炉方法，将生铁倒入转炉终渣中使炉渣急速冷却，最后生铁裹在炉渣中粘贴到炉衬上，达到护炉的目的，具体方法步骤如下：
1)出钢结束后，在3min内将生铁翻入液态炉渣中，翻入生铁后向迎铁方向将转炉摇至水平；
2)转炉摇至水平后停留时间为：当出钢后炉渣温度为1650-1670℃时，停留13-15min；当出钢后炉渣温度为1630-1650℃时，停留10-13min；当出钢后炉渣温度为1610-1630℃时，停留7-10min；
3)转炉倒入生铁，摇至水平停留冷却后，将转炉摇至竖直进行溅渣，溅渣压力1.1-1.4MPa；溅渣时间为：当出钢后炉渣温度为1650-1670℃时，溅渣2.5-3.0min；当出钢后炉渣温度为1630-1650℃时，溅渣2.2-2.5min；当出钢后炉渣温度为1610-1630℃时，溅渣2.0-2.3min；
4)溅渣后进行倒渣作业，将炉内浮动炉渣全部倒入渣罐中。
所述生铁成分为：C:3.7％-4.5％、Si：0.20％-0.80％、Mn：0.05％-0.35％、P：＜0.090％、S：＜0.060％，其余为铁和不可避免的杂质。
所述的生铁使用量为：当出钢后炉渣温度为1650-1670℃时，加入生铁2.0-2.2吨；当出钢后炉渣温度为1630-1650℃时，加入生铁1.8-2.0吨；当出钢后炉渣温度为1610-1630℃时，加入生铁1.5-1.8吨。
与现有的技术相比，本发明的有益效果是：
一种转炉护炉方法，利用生铁倒入转炉终渣中使炉渣急速冷却，最后生铁裹在炉渣中粘贴到炉衬上，达到护炉的目的。采用本发明的方法加料护炉后，生铁和炉渣在迎铁面的护炉效果可以持续保持6炉以上，完全替代了使用镁质大面补炉料进行迎铁面补炉的方法，在提高转炉护炉效果的同时达到环境保护的目的。另外本发明方法简单，成本低，转炉护炉操作时间短，护炉周期长，有利于提高生产效率。
具体实施方式
下面对本发明进行详细地描述，但是应该指出本发明的实施不限于以下的实施方式。
一种转炉护炉方法，将生铁倒入转炉终渣中使炉渣急速冷却，最后生铁裹在炉渣中粘贴到炉衬上，达到护炉的目的，具体方法步骤如下：
1)出钢结束后，在3min内将生铁翻入液态炉渣中，翻入生铁后向迎铁方向将转炉摇至水平；
2)转炉摇至水平后停留时间为：当出钢后炉渣温度为1650-1670℃时，停留13-15min；当出钢后炉渣温度为1630-1650℃时，停留10-13min；当出钢后炉渣温度为1610-1630℃时，停留7-10min；
3)转炉倒入生铁，摇至水平停留冷却后，将转炉摇至竖直进行溅渣，溅渣压力1.1-1.4MPa；溅渣时间为：当出钢后炉渣温度为1650-1670℃时，溅渣2.5-3.0min；当出钢后炉渣温度为1630-1650℃时，溅渣2.2-2.5min；当出钢后炉渣温度为1610-1630℃时，溅渣2.0-2.3min；
4)溅渣后进行倒渣作业，将炉内浮动炉渣全部倒入渣罐中。
所述生铁成分为：C:3.7％-4.5％、Si：0.20％-0.80％、Mn：0.05％-0.35％、P：＜0.090％、S：＜0.060％，其余为铁和不可避免的杂质。
所述的生铁使用量为：当出钢后炉渣温度为1650-1670℃时，加入生铁2.0-2.2吨；当出钢后炉渣温度为1630-1650℃时，加入生铁1.8-2.0吨；当出钢后炉渣温度为1610-1630℃时，加入生铁1.5-1.8吨。
本发明所述的一种转炉护炉方法，6炉为一个护炉周期，即转炉循环生产6炉后，进行一次如上所述的转炉护炉方法的操作。
下面通过具体实施例对本发明中所述方法进行具体说明。
实施例1：
1)采取生铁倒入液态炉渣中，为液态炉渣降温，生铁成分：C:3.7％、Si：0.20％、Mn：0.05％、P：＜0.090％、S：＜0.060％。
2)生铁使用量：出钢后炉渣温度1650-1670℃，加入生铁2.0吨。
3)出钢结束后，在3min内将生铁翻入液态炉渣中，翻入生铁后向迎铁方向将转炉摇至水平。
4)转炉摇至水平后停留时间：出钢后炉渣温度1650-1670℃，停留13-15min。
5)转炉倒入生铁，摇至水平停留冷却后，将转炉摇至竖直进行溅渣，溅渣压力1.1-1.4MPa。溅渣时间：出钢后炉渣温度1650-1670℃，溅渣2.5-3.0min。
6)溅渣后进行倒渣作业，将炉内浮动炉渣全部倒入渣罐中。
实施例2：
1)采取生铁倒入液态炉渣中，为液态炉渣降温，生铁成分：C:4.5％、Si：0.80％、Mn：0.35％、P：＜0.090％、S：＜0.060％。
2)生铁使用量：出钢后炉渣温度1630-1650℃，加入生铁1.8吨。
3)出钢结束后，在3min内将生铁翻入液态炉渣中，翻入生铁后向迎铁方向将转炉摇至水平。
4)转炉摇至水平后停留时间：出钢后炉渣温度1630-1650℃，停留10-13min。
5)转炉倒入生铁，摇至水平停留冷却后，将转炉摇至竖直进行溅渣，溅渣压力1.1-1.4MPa。溅渣时间：出钢后炉渣温度1630-1650℃，溅渣2.2-2.5min。
6)溅渣后进行倒渣作业，将炉内浮动炉渣全部倒入渣罐中。
实施例3：
1)采取生铁倒入液态炉渣中，为液态炉渣降温，生铁成分：C:4.0％、Si：0.5％、Mn：0.2％、P：＜0.090％、S：＜0.060％。
2)生铁使用量：出钢后炉渣温度1610-1630℃，加入生铁1.5吨。
3)出钢结束后，在3min内将生铁翻入液态炉渣中，翻入生铁后向迎铁方向将转炉摇至水平。
4)转炉摇至水平后停留时间：出钢后炉渣温度1610-1630℃，停留7-10min。
5)转炉倒入生铁，摇至水平停留冷却后，将转炉摇至竖直进行溅渣，溅渣压力1.1-1.4MPa。溅渣时间：出钢后炉渣温度1610-1630℃，溅渣2.0-2.3min。
6)溅渣后进行倒渣作业，将炉内浮动炉渣全部倒入渣罐中。