本发明涉及一种石膏铸型真空成型装置，属铸造模具设备技术领域。
背景技术：
目前在进行有色金属铸造成型加工中，如铝合金铸造成型加工中，为了提高产品加工质量及效率，降低生产成本，石膏模壳在该类加工中得到了极为广泛的使用，在实际生产中，为了满足铸造加工的需要，均需要利用石膏粉与水等混合液进行充分混合，并根据所加工产品零件进行铸造成型，但在利用当前的石膏模具成型设备进行石膏模壳加工过程中，一方面由于石膏混合混合物需要具备一定的粘稠性，因此造成了石膏混合物的流动性相对较弱，因此对一些结构精密或结构精密且体积较小的零件模具进行加工时难度极大，且加工出的模具质量稳定性较差，难以满足实际使用的需要，从而严重限制了石膏模具的使用可靠性及适用范围，另一方面由于当前的石膏模壳加工设备往往开放性较强，且往往需要依靠工作人员手动操作，而进行石膏模壳成型加工的石膏原料多为石膏粉，因此造成了在进行石膏混合物配置过程中极易造成大量的石膏粉扩散到工作环境的空气中，对工作环境造成严重的污染，并导致石膏粉损耗量增加，因此针对这一现状，迫切需要开发一种发明的石膏模壳成型加工设备，以克服当前使用中的不足，满足实际使用的需要。
技术实现要素：
本发明目的就在于克服上述不足，提供一种石膏铸型真空成型装置。
为实现上述目的，本发明是通过以下技术方案来实现：
一种石膏铸型真空成型装置，包括定位基座、真空成型舱、转运吊臂及石膏真空混料舱，真空成型舱、转运吊臂均通过定位机构安装在定位基座上，石膏真空混料舱通过转运吊臂分别与定位基座、真空成型舱连接，石膏真空混料舱包括真空混合罐、支撑腿、密封盖、搅拌装置及搅拌驱动装置，真空混合罐顶部设连接端口，并通过连接端口与密封盖连接，混合罐底部外表面设至少三条支撑腿，且支撑腿末端设连接块，并通过连接块分别与定位基座、真空成型舱外壁连接，混合罐底部正下方设至少一个出料口，混合罐外壁设至少两个吊环，并通过吊环与转运吊臂连接，密封盖上设至少一个石膏添加口及一个混合液添加口，且出料口、石膏添加口及混合液添加口均与混合罐连通，搅拌装置前端位于混合罐内并与混合罐同轴分布，末端安装在密封盖内表面上并通过传动机构与搅拌驱动装置连接，搅拌驱动装置安装在密封盖外表面，真空成型舱包括真空室、密封门、定位台、支撑架、负压泵、引流管及浇铸槽，真空室为密闭腔体结构，其下表面与支撑架连接，前端面设物料口，密封门与真空室铰接并与物料口相抵，定位台安装在真空室内底部，并与水平面平行分布，真空室后端面上导气口，并通过导气口与负压泵连通，负压泵安装在真空室外表面上，真空室顶部设至少一个浇铸口，浇铸口位于真空室外侧一端与引流管连通，位于真空室内侧一端与浇铸槽连通，浇铸槽通过机架与真空室内壁铰接，浇铸槽出口端位于定位台正上方，并与定位台中线在同一直线方向上，真空室外壁上环绕引流管均布至少三个定位块，并通过定位块与石膏真空混料舱的支撑腿连接，
进一步的，所述的真空成型舱的真空室与密封门之间和石膏真空混料舱的混合罐与密封盖之间均通过定位扣、螺栓及定位电磁铁的任意一种或几种共同使用进行连接。
进一步的，所述的真空成型舱的真空室与密封门之间和石膏真空混料舱的混合罐与密封盖之间接触面均设至少一条弹性密封槽。
进一步的，所述的真空成型舱的定位台通过滑轨与真空成型舱的真空室滑动连接。
进一步的，所述的真空成型舱的定位台为板状结构或剪叉升降台结构。
本发明结构简单，运行效率高，使用成本低廉且成型效率及成型精度高，一方面可有效的提高石膏模具成型加工的工作效率及模具成型质量和精度，克服传统石膏模具无法制备精细模具的不足，另一方面可有效的提高石膏模具的加工效率，降低劳动成本，且在加工过程中有效的避免石膏粉造成扬尘现象，从而极大的降低石膏模具成型加工生产环境，并降低了物料损耗。
附图说明
图1为本发明的结构示意图。
具体实施方式
如图1所示一种石膏铸型真空成型装置，包括定位基座1、真空成型舱2、转运吊臂3及石膏真空混料舱4，真空成型舱2、转运吊臂3均通过定位机构5安装在定位基座1上，石膏混料舱4通过转运吊臂3分别与定位基座1、真空成型舱2连接。
本实施例中，所述的石膏混料舱4包括混合罐41、支撑腿42、密封盖43、搅拌装置44及搅拌驱动装置45，混合罐41顶部设连接端口46，并通过连接端口46与密封盖43连接，混合罐41底部外表面设至少三条支撑腿42，且支撑腿42末端设连接块47，并通过连接块47分别与定位基座1、真空成型舱2外壁连接，混合罐41底部正下方设至少一个出料口48，混合罐41外壁设至少两个吊环40，并通过吊环40与转运吊臂3连接，密封盖43上设至少一个石膏添加口401及一个混合液添加口402，且出料口48、石膏添加口401及混合液添加402口均与混合罐41连通，搅拌装置44前端位于混合罐41内并与混合罐41同轴分布，末端安装在密封盖43内表面上并通过传动机构与搅拌驱动装置45连接，搅拌驱动装置45安装在密封盖43外表面。
本实施例中，所述的真空成型舱2包括真空室21、密封门22、定位台23、支撑架24、负压泵25、引流管26及浇铸槽27，真空室21为密闭腔体结构，其下表面与支撑架24连接，前端面设物料口28，密封门22与真空室21铰接并与物料口28相抵，定位台23安装在真空室21内底部，并与水平面平行分布，真空室21后端面上导气口29，并通过导气口29与负压泵25连通，负压泵25安装在真空室21外表面上，真空室21顶部设至少一个浇铸口20，浇铸口20位于真空室21外侧一端与引流管26连通，位于真空室21内侧一端与浇铸槽27连通，浇铸槽27通过机架201与真空室21内壁铰接，浇铸槽27出口端位于定位台23正上方，并与定位台23中线在同一直线方向上，真空室21外壁上环绕引流管26均布至少三个定位块，并通过定位块202与石膏混料舱4的支撑腿42连接。
本实施例中，所述的真空成型舱2的真空室21与密封门22之间和石膏混料舱4的混合罐41与密封盖43之间均通过定位扣、螺栓及定位电磁铁的任意一种或几种共同使用进行连接。
本实施例中，所述的真空成型舱2的真空室21与密封门22之间和石膏混料舱4的混合罐41与密封盖43之间接触面均设至少一条弹性密封槽6。
本实施例中，所述的真空成型舱2的定位台23通过滑轨7与真空成型舱的真空室21滑动连接。
本实施例中，所述的真空成型舱2的定位台23为板状结构或剪叉升降台结构。
本发明在使用时，首先通过转运吊臂3将石膏真空混料舱4转运至定位基座1上，并将石膏混料舱4密封完毕，然后通过石膏添加口401和混合液添加402向石膏真空混料舱4内按比例注入并通过搅拌装置44进行搅拌混合，在完成石膏等原料的加注后，在继续保持搅拌作业的同时，另通过转运吊臂3将石膏混料舱4转运至真空成型舱2上，并将石膏混料舱4的支撑腿42与真空成型舱2外壁上的定位块202连接，然后将石膏混料舱4的出料口48与真空成型舱2的引流管26连通，最后将待加工的石膏模具设备放置到真空成型舱2内的定位台23上，并使待加工的石膏模具设备与真空成型舱2的浇铸槽27位置相对应，最后关闭真空成型舱2的密封门22，即可进行石膏浇铸作业，且在石膏浇铸作业另通过负压泵25使真空成型舱2内始终处于负压环境即可。
本发明结构简单，运行效率高，使用成本低廉且成型效率及成型精度高，一方面可有效的提高石膏模具成型加工的工作效率及模具成型质量和精度，克服传统石膏模具无法制备精细模具的不足，另一方面可有效的提高石膏模具的加工效率，降低劳动成本，且在加工过程中有效的避免石膏粉造成扬尘现象，从而极大的降低石膏模壳成型加工生产环境，并降低了物料损耗。
以上显示和描述了本发明的基本原理和主要特征和本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。