本发明涉及一种立式双浇口铝合金真空增压铸造舱，属铸造设备技术领域。
背景技术：
目前在进行铝合金铸造加工作业时，尤其是对一些薄壁、结构复杂且体积及长度均较大的铝合金工件进行铸造作业时，为了提高铸件的加工质量，当前铸件开始采用负压浇铸设备对该类铝合金产品进行加工作业，通过采用负压浇铸设备虽然可有效的提高对一些薄壁、结构复杂且体积较大的铝合金工件进行铸造作业的产品质量和生产效率，但在实际使用中也发现，当前所使用的负压浇铸设备在进行浇铸作业时，一方面由于当前的浇铸设备均为卧式结构，需要浇铸件与水平面平行放置才能进行浇铸，因此极易造成铸件结构在支撑力及重力相互作用下而出线局部下垂现象，从而导致铸件产品的同轴度下降，严重影响铸件的加工质量，另一方面当前的浇铸设备仅能通过一个浇道对模具进行浇铸作业，因此在对一些大型工件进行浇铸时，由于工件体积大、模具腔室结构复杂且结构较小，再加之浇铸工件的模具与水平面平行防止，极易导致铝合金熔液在模具内流动性较差，并导致浇铸作业工作效率低下，并需要较长的浇铸作业时间，而由于浇铸时间延长，也造成铝合金熔液温度下降明显并进一步对铝合金熔液的流动性造成严重影响，并最终造成因铝合金熔液在模具中无法有效到达模具内部的个成型腔室而导致铸件产品质量低下，严重时甚至造成铸件报废，因此当前的负压浇铸设备在实际使用中，极易造成铸件产品质量低下，废品率较高的弊端，针对这一现状，迫切需要开发一种发明的负压铸造成型设备，以克服当前使用中的不足，满足实际使用的需要。
技术实现要素：
本发明目的就在于克服上述不足，提供一种立式双浇口铝合金真空增压铸造舱。
为实现上述目的，本发明是通过以下技术方案来实现：
一种立式双浇口铝合金真空增压铸造舱，包括定位底座、真空增压铸造室、密封门、定位台、支撑腿、调压泵组及浇铸驱动机构，其中真空增压铸造室为截面呈“U”型结构的密闭腔体结构，且真空增压铸造室轴线与水平面垂直，真空铸造室底部外表面与支撑腿连接，支撑腿至少三条并环绕真空增压铸造室轴线均布，支撑腿末端与定位底座垂直连接，真空增压铸造室顶部设物料口，密封门通过锁紧机构与真空增压铸造室物料口相抵，真空增压铸造室上部内侧面设连接台，并通过连结台与浇铸驱动机构连接，定位台安装在真空增压铸造室内底部，并与水平面平行分布，定位台与真空铸造室同轴分布，真空铸造室另设至少两个导气口，并通过导气口与调压泵组连通，调压泵组安装在定位底座上，且调压泵组与导气口间通过导气管连通，导气管上另设紧急泄压阀及压力表，浇铸驱动机构包括定位架、浇铸包、浇铸槽及驱动机构，定位架通过连结台安装在真空铸造室内，并与真空增压铸造室同轴分布，浇铸包、浇铸槽均安装在定位架上，并与定位架铰接，其中浇铸包和浇铸槽均两个，且每个浇铸包均与一个浇铸槽对应分布并位于浇铸槽正上方，两浇铸槽以定位架中线对称分布且浇铸槽方向相反，浇铸包侧表面设至少一个驱动齿轮，并通过驱动齿轮与驱动机构连接，驱动机构包括驱动电机、传动轮及手轮，驱动电机和手轮均安装在真空铸造室侧壁外表面，并通过轮轴与传动轮连接，传动轮与浇铸包的驱动齿轮啮合连接。
进一步的，所述的锁紧结构包括定位盘及锁紧盘，其中定位盘和锁紧盘均呈环状结构，定位盘和锁紧盘分别安装在真空铸造室的物料口和密封门上并同轴分布，定位盘和锁紧盘内表面均间隔分布成矩形结构的定位齿块，且定位盘和锁紧盘间通过定位齿块滑动连接。
进一步的，所述的密封门上另设至少一个观察窗。
进一步的，所述的定位台为剪叉式升降台结构。
本发明结构简单，运行效率高，使用成本低廉且成型效率及成型精度高，一方面可有效的满足在负压环境下进行铝合金浇铸成型作业的需要，满足高精度铸件加工的需要，另一方面在对大型长条状工件进行浇铸作业时，在提高浇铸作业效率的同时，另可有效的确保铸件的同轴度，有助于提高铸件的加工质量，于此同时，另可有效的克服利用传统浇铸设备时，普遍存在的因铝合金熔液温度及流动性下降而导致铝合金溶液无法有效的达到模具内各腔室内，并因此造成铸件产品质量低下及废品率较高的弊端，从而有达到提高铝合金工件浇铸作业的生产效率和生产质量，降低废品率及生产成本的目的。
附图说明
图1为本发明的结构示意图；
图2为锁紧结构结构示意图。
具体实施方式
如图1和2所示一种立式双浇口铝合金真空增压铸造舱，包括定位底座1、真空铸造室2、密封门3、定位台4、支撑腿5、调压泵组6及浇铸驱动机构，其中真空增压铸造室2为截面呈“U”型结构的密闭腔体结构，且真空铸造室2轴线与水平面垂直，真空增压铸造室2底部外表面与支撑腿5连接，支撑腿5至少三条并环绕真空增压铸造室2轴线均布，支撑腿5末端与定位底1座垂直连接，真空铸造室2顶部设物料口7，密封门3通过锁紧机构8与真空铸造室2物料口7相抵，真空增压铸造室2上部内侧面设连接台9，并通过连结台9与浇铸驱动机构连接，定位台4安装在真空铸造室2内底部，并与水平面平行分布，定位台4与真空铸造室2同轴分布，真空铸造室2另设至少两个导气口10，并通过导气口10与调压泵组6连通，调压泵组6安装在定位底座1上，且调压泵组6与导气口10间通过导气管11连通，导气管11上另设紧急泄压阀12及压力表13。
本实施例中，所述的浇铸驱动机构包括定位架14、浇铸包15、浇铸槽16及驱动机构，定位架14通过连结台9安装在真空铸造室2内，并与真空铸造室2同轴分布，浇铸包15、浇铸槽16均安装在定位架14上，并与定位架14铰接，其中浇铸包15和浇铸槽16均两个，且每个浇铸包15均与一个浇铸槽16对应分布并位于浇铸槽16正上方，两浇铸槽16以定位架14中线对称分布且浇铸槽16方向相反，浇铸包15侧表面设至少一个驱动齿轮17，并通过驱动齿轮17与驱动机构连接，驱动机构包括驱动电机18、传动轮19及手轮20，驱动电机19和手轮20均安装在真空铸造室2侧壁外表面，并通过轮轴21与传动轮19连接，传动轮19与浇铸包15的驱动齿轮17啮合连接。
本实施例中，所述的锁紧结构8包括定位盘81及锁紧盘82，其中定位盘81和锁紧盘82均呈环状结构，定位盘81和锁紧盘82分别安装在真空铸造室2的物料口7和密封门3上并同轴分布，定位盘81和锁紧盘82内表面均间隔分布成矩形结构的定位齿块83，且定位盘81和锁紧盘82间通过定位齿块83滑动连接。
本实施例中，所述的密封门3上另设至少一个观察窗22。
本实施例中，所述的定位台4为剪叉式升降台结构。
本发明结构简单，运行效率高，使用成本低廉且成型效率及成型精度高，一方面可有效的满足在负压环境下进行铝合金浇铸成型作业的需要，满足高精度铸件加工的需要，另一方面在对大型长条状工件进行浇铸作业时，在提高浇铸作业效率的同时，另可有效的确保铸件的同轴度，有助于提高铸件的加工质量，于此同时，另可有效的克服利用传统浇铸设备时，普遍存在的因铝合金熔液温度及流动性下降而导致铝合金溶液无法有效的达到模具内各腔室内，并因此造成铸件产品质量低下及废品率较高的弊端，从而有达到提高铝合金工件浇铸作业的生产效率和生产质量，降低废品率及生产成本的目的。
以上显示和描述了本发明的基本原理和主要特征和本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。