本发明涉及稀土磁粉粉末加工设备，尤其涉及一种用于磁粉成型压机的脱模液喷洒加料装置。
背景技术：
近年来，各类稀土铷铁錋粉末在特定的磁场中压制、烧结、切片、碾磨产生晶状稀土合金环型异向磁铁，被大量用于电机领域的电动机、电声行业的扬声器和其他电气领域的装置等。现有技术中的加料方式通常是通过加料装置将磁粉直接倒入磁粉成型压机的模腔，因而磁粉在模腔内的堆积面高底不一，且每次加入的磁粉的高底、形状也不一样，由此导致垂直压制的磁铁坯料的密度不均匀，在后续烧结时容易发生溃裂或者质量精度较差的问题，进而降低产品的合格率。
技术实现要素：
本发明的目的在于针对上述现有技术中的不足，提供一种用于磁粉成型压机的脱模液喷洒加料装置，它先过通过脱模剂喷射机构向磁粉成型压机的模腔均匀喷洒脱模剂，然后通加料盒机构向磁粉成型压机的模腔实施分层加料，以使压制成型的磁铁坯料的密度均匀而大幅提升产品的质量精度，最终提高产品的合格率。
为解决上述技术问题，本发明采用如下技术方案：
一种用于磁粉成型压机的脱模液喷洒加料装置，它由加料盒机构、脱模剂喷射机构、伺服电动缸、导向板及两根平行设置的导轨组成；所述导向板固定于所述的两根导轨之间，且其下面安装有支撑板；所述加料盒机构可以向磁粉成型压机的模腔实施分层加料，它设于导向板之上、两根导轨之间，并同时与所述的导向板及导轨滑动连接，该导向板上设有与磁粉成型压机的模腔口相应的导向板下料口；所述脱模剂喷射机构与该加料盒机构的一侧面固定连接，用于向磁粉成型压机的模腔喷射脱模剂；所述伺服电动缸设于导轨的后方并通过转接块与加料盒机构的另一侧面固定连接，该伺服电动缸在PLC的控制下可以驱动加料盒机构带着脱模剂喷射机构沿着两根导轨在导向板上滑动。
所述的加料盒机构由伸缩气缸、齿轮齿条副、气缸防护罩、料盒盖板、加料盒箱体、筛网、转轴及导板组成；所述的加料盒箱体的外部周圈设有台肩，该台肩具有若干开口向下的安装孔，该安装孔内设有若干个用于向下顶压导板的弹簧压头；所述导轨的内侧具有内槽；该加料盒箱体两侧的下部设有与前述内槽滑动配合的凸边；该加料盒箱体的底部具有下料口，该下料口的周边具有向下凸起的方形台阶，所述导板上具有与前述方形台阶间隙配合的凹面，该凹面内具有与所述筛网间隙配合的导板下料口，加料盒箱体可以带动导板沿着导轨在导向板上滑动；所述料盒盖板封盖于加料盒箱体的上端，该料盒盖板上设有与加料盒箱体的内腔贯通的料盒落料口；该料盒盖板的中间嵌设有与所述转轴相配合的轴承；所述转轴通过前述轴承与料盒盖板相连，其上端伸出料盒盖板并与齿轮齿条副中的齿轮固定连接，其下端与筛网相连并将该筛网悬空伸至导板下料口内；所述伸缩气缸固定在料盒盖板上并与齿轮齿条副中的齿条相连；所述气缸防护罩设于伸缩气缸及齿轮齿条副的上方并与料盒盖板相连。
所述弹簧压头由螺钉压头、弹簧、下压头组成，所述螺钉压头的上端固定于安装孔的顶部，下端压入弹簧内；所述下压头呈柱形且与所述的安装孔滑动配合，其上端与弹簧相连，并通过该弹簧的弹力作用向下顶压导板，以确保该导板可以在导向板上实现无缝推刮滑行。
所述的脱模剂喷射机构包括左电磁阀、气缸调整板、气缸连接板、摆动气缸、右电磁阀、升降气缸、气管接头、旋转喷头架、传动轴、若干液剂管及若干气管；所述的左电磁阀、右电磁阀、升降气缸、摆动气缸均与PLC相连；所述气缸调整板的背面与加料盒机构的一侧面固定连接，该气缸调整板前面的左右两端分别连接左电磁阀和右电磁阀；所述升降气缸纵向固定于气缸调整板前面的中间位置，其活塞杆通过转接板与水平设置的气缸连接板固定连接；所述摆动气缸固定于气缸连接板上并与传动轴的上端相连，该摆动气缸能带动传动轴作往返180度旋转；所述传动轴的下端与水平设置的旋转喷头架相连，该旋转喷头架的左右两端各设有一个喷嘴架，所述喷嘴架上设有可相对其旋转的喷嘴；该喷嘴的喷口向下，其顶部通过液剂管与左电磁阀连通，其侧面开孔与气管接头的一端密封连接，该气管接头的另一端通过气管与右电磁阀相连，上述喷嘴优选虹吸式空气雾化喷嘴。
作为优选方案，喷嘴架底部的具有若干个呈微扇形导向排列的针孔，前述的若干个针孔与喷嘴以及喷嘴架的内部盈腔连通，在虹吸强气流的带动下可以使喷嘴内的脱模剂液呈雾状喷射而出。
所述的脱模剂喷射机构包括安装板、调整板、分流板、上喷嘴、下喷嘴、左电磁阀、右电磁阀、若干液剂管和若干气管；所述安装板的背面与加料盒机构的一侧面固定连接，其前面连接分流板；该分流板的上部与调整板相连，下部连接下喷嘴；所述调整板的左右两端分别连接左电磁阀和右电磁阀，中间与上喷嘴相连；所述的上喷嘴与下喷嘴同轴反向设置，且上喷嘴的喷口朝上，下喷嘴的喷口朝下，分别用于向磁粉成型压机的上下模喷洒脱模液；所述上喷嘴及下喷嘴的进液口各通过一根液剂管与左电磁阀相连，其进气口各通过一根气管与右电磁阀相连。
所述调整板上设有若干纵向等高分布的腰孔，该调整板通过所述的腰孔及与该腰孔相配合的螺钉固定于分流板上，以调整固定于该调整板上的上喷嘴的高低位置。
所述分流板内还设有供所述液剂管穿过的液管通道。
本发明提出的用于磁粉成型压机的脱模液喷洒加料装置，先过通过脱模剂喷射机构向磁粉成型压机的模腔均匀喷洒脱模剂，然后通加料盒机构向磁粉成型压机的模腔实施分层加料，由此可以使压制成型的磁铁坯料的密度均匀而大幅提升产品的质量精度，最终提高产品的合格率。具体而言：
1.由于受到磁粉湿度的影响，压制成型的磁铁坯料在脱模时容易粘附模壁，由此常导致其容易开裂或产生裂缝；对此，现有技术中只是通过简单的压力式喷嘴使脱模剂呈花洒水洙状喷向磁粉成型压机的模腔，这样往往使得磁粉成型压机的模腔外被喷有大量多余的脱模剂，进而产生二次粘粉、难以清理的问题，同时也难以保证脱模剂能够均匀覆盖模腔的内壁；而本发明中的所提及的两种脱模剂喷射机构可以有效应用于磁粉成型压机的各类型模具，它们可以将脱模剂均匀的喷涂在相应的模腔壁上，且不会外溅，因而在解决磁铁坯料在脱模时容易粘附模壁的问题的同时，还可以避免述二次粘粉、难以清理的问题；进而提高产品的合格率。
2、现有技术中的加料装置通常是将磁粉直接倒入磁粉成型压机的模腔，因此导致模腔内的磁粉堆积面高底不一，且每次加料后的高底形状也不一样，由此不但导致垂向压制成型的磁铁坯料的密度不均匀，而且在后续烧结时产品容易发生溃裂，进而导致产品的合格率低下；就烧结出的产品而言，由于在压制成型阶段，其对应的磁铁坯料的密度不均而导致其质量精度较差；而本发明通过对磁粉成型压机的模腔实施分层加料，由此可以使压制成型的磁铁坯料的密度均匀而大幅提升产品的质量精度，最终提高产品的合格率。
附图说明
图1是本发明用于磁粉成型压机的脱模液喷洒加料装置在实施例一中的应用效果图。
图2是图1中A-A位置的剖视图。
图3是本发明中加料盒机构的结构示意图。
图4是图3中B-B位置的剖视图。
图5是实施例一中脱模剂喷射机构的结构示意图。
图6是图5中喷嘴与喷嘴架的连接示意图。
图7是实施例二中脱模剂喷射机构的主视图。
图8是实施例二中脱模剂喷射机构的侧视图。
图9是实施例二中圆柱形模具与导向板的连接示意图。
图中:100-定量供料装置；201-送料油缸，202-导轨,203-导向板；300-加料盒箱体机构，301-伸缩气缸，302-齿条，303-气缸防护罩，304-齿轮,305-料盒下料口，306-料盖板,307-加料盒箱体，308-筛网，309-转轴,310-导板,311-弹簧压头,311-1-螺钉压头，311-2-弹簧，311-3-下压头；400-脱模剂喷射机构，401-左电磁阀，402-气缸调整板，403-气缸连接板，404-摆动气缸，405右电磁阀,406-升降气缸，407-喷嘴，408-气管接头,409-喷嘴架，410-旋转喷头架，411-传动轴，412-液体管,413-气管；401A-安装板，402A-调整板，403A-分流板，上喷嘴406A，下喷嘴407A；500-环形模具,500A-圆柱形模具。
具体实施方式
下面结合附图详细说明本发明的优选实施例。
实施例一
请参阅图1，本发明公开了一种用于磁粉成型压机的脱模液喷洒加料装置，它由加料盒机构300、脱模剂喷射机构400、伺服电动缸201、导向板203及两根平行设置的导轨202组成；所述导向板203固定于所述的两根导轨202之间，且其下面安装有支撑板204；所述加料盒机构300可以向磁粉成型压机的模腔实施分层加料，它设于导向板203之上、两根导轨202之间，并同时与所述的导向板203及导轨202滑动连接，该导向板203上设有与磁粉成型压机的模腔口相应的导向板下料口；所述脱模剂喷射机构400与该加料盒机构300的一侧面固定连接，用于向磁粉成型压机的模腔喷射脱模剂；所述伺服电动缸201设于导轨202的后方并通过转接块与加料盒机构300的另一侧面固定连接，该伺服电动缸201在PLC的控制下可以驱动加料盒机构300带着脱模剂喷射机构400沿着两根导轨202在导向板203上滑动。
所述的加料盒机构300由伸缩气缸301、齿轮齿条副、气缸防护罩303、料盒盖板306、加料盒箱体307、筛网308、转轴309及导板310组成；所述的加料盒箱体307的外部周圈设有台肩，该台肩具有若干开口向下的安装孔，该安装孔内设有若干个用于向下顶压导板310的弹簧压头311；所述导轨202的内侧具有内槽；该加料盒箱体307两侧的下部设有与前述内槽滑动配合的凸边；该加料盒箱体307的底部具有下料口，该下料口的周边具有向下凸起的方形台阶，所述导板310上具有与前述方形台阶间隙配合的凹面，该凹面内具有与所述筛网间隙配合的导板下料口，加料盒箱体307可以带动导板310沿着导轨202在导向板203上滑动；所述料盒盖板306封盖于加料盒箱体307的上端，该料盒盖板306上设有与加料盒箱体307的内腔贯通的料盒落料口305；该料盒盖板306的中间嵌设有与所述转轴309相配合的轴承；所述转轴309通过前述轴承与料盒盖板306相连，其上端伸出料盒盖板306并与齿轮齿条副中的齿轮304固定连接，其下端与筛网308相连并将该筛网308悬空伸至导板下料口内；所述伸缩气缸301固定在料盒盖板306上并与齿轮齿条副中的齿条302相连；所述气缸防护罩303设于伸缩气缸301及齿轮齿条副的上方并与料盒盖板306相连。
所述弹簧压头311由螺钉压头311-1、弹簧311-2、下压头311-3组成，所述螺钉压头311-1的上端固定于安装孔的顶部，下端压入弹簧311-2内；所述下压头311-3呈柱形且与所述的安装孔滑动配合，其上端与弹簧311-2相连，并通过该弹簧311-2的弹力作用向下顶压导板310，以确保该导板310可以在导向板203上实现无缝推刮滑行。
所述的脱模剂喷射机构400包括左电磁阀401、气缸调整板402、气缸连接板403、摆动气缸404、右电磁阀405、升降气缸406、气管接头408、旋转喷头架410、传动轴411、若干液剂管412及若干气管413；所述的左电磁阀401、右电磁阀405、升降气缸406、摆动气缸404均与PLC相连；所述气缸调整板402的背面与加料盒机构300的一侧面固定连接，该气缸调整板402前面的左右两端分别连接左电磁阀401和右电磁阀405；所述升降气缸406纵向固定于气缸调整板402前面的中间位置，其活塞杆通过转接板与水平设置的气缸连接板403固定连接；所述摆动气缸404固定于气缸连接板403上并与传动轴411的上端相连，该摆动气缸404)能带动传动轴411作往返180度旋转；所述传动轴411的下端与水平设置的旋转喷头架410相连，该旋转喷头架410的左右两端各设有一个喷嘴架409，所述喷嘴架409上设有可相对其旋转的喷嘴407；该喷嘴407的喷口向下，其顶部通过液剂管412与左电磁阀401连通，其侧面开孔与气管接头408的一端密封连接，该气管接头408的另一端通过气管413与右电磁阀405相连，上述喷嘴优选虹吸式空气雾化喷嘴。
在具体应用时，可以将一根液剂管412从微低于喷嘴407的高度引伸向上连接左电磁阀401的一端，再用另一根液剂管连接左电磁阀401的另一端和喷嘴407顶部的进液口，这种连接方式可以保证在左电磁阀401打开时，脱模剂液不会从喷嘴407中中自然流出；当右电磁阀405打开时，气管413中的气流经气管接头408冲入喷嘴407和喷嘴架409的盈腔，使喷嘴407内的脱模剂液被虹吸而随气流喷射出来。
作为优选方案，喷嘴架409底部的具有若干个呈微扇形导向排列的针孔，前述的若干个针孔与喷嘴407以及喷嘴架409的内部盈腔连通，在虹吸强气流的带动下可以使喷嘴407内的脱模剂液呈雾状喷射而出。
上述脱模剂喷射机构在制造环形磁胚时使用，并固定于加料盒机构300的一侧，在该脱模剂喷射机构的左右两个喷嘴407到达磁粉成型压机的环形模具500的环腔口上方的同时，摆动气缸404启动带动旋转喷头架410作左右180度往复旋转，使得两个喷嘴407在环形模具500的环腔口上方往复旋转，左电磁阀401和右电磁阀405打开，强气流冲入喷嘴407的盈腔，使喷嘴407内的脱模剂液被虹吸而随气流喷射在环腔内；升降气缸406启动带动两个喷嘴407作上下微量往复运动，使得环形模具500的环腔口直至环腔底部被均匀喷涂上脱模剂液。完成后，左电磁阀401和右电磁阀405关闭，升降气缸406复位停止，摆动气缸404停止。
实施例二
一种用于磁粉成型压机的脱模液喷洒加料装置，它由加料盒机构300、脱模剂喷射机构400、伺服电动缸201、导向板203及两根平行设置的导轨202组成；所述导向板203固定于所述的两根导轨202之间，且其下面安装有支撑板204；所述加料盒机构300可以向磁粉成型压机的模腔实施分层加料，它设于导向板203之上、两根导轨202之间，并同时与所述的导向板203及导轨202滑动连接，该导向板203上设有与磁粉成型压机的模腔口相应的导向板下料口；所述脱模剂喷射机构400与该加料盒机构300的一侧面固定连接，用于向磁粉成型压机的模腔喷射脱模剂；所述伺服电动缸201设于导轨202的后方并通过转接块与加料盒机构300的另一侧面固定连接，该伺服电动缸201在PLC的控制下可以驱动加料盒机构300带着脱模剂喷射机构400沿着两根导轨202在导向板203上滑动。
所述的加料盒机构300由伸缩气缸301、齿轮齿条副、气缸防护罩303、料盒盖板306、加料盒箱体307、筛网308、转轴309及导板310组成；所述的加料盒箱体307的外部周圈设有台肩，该台肩具有若干开口向下的安装孔，该安装孔内设有若干个用于向下顶压导板310的弹簧压头311；所述导轨202的内侧具有内槽；该加料盒箱体307两侧的下部设有与前述内槽滑动配合的凸边；该加料盒箱体307的底部具有下料口，该下料口的周边具有向下凸起的方形台阶，所述导板310上具有与前述方形台阶间隙配合的凹面，该凹面内具有与所述筛网间隙配合的导板下料口，加料盒箱体307可以带动导板310沿着导轨202在导向板203上滑动；所述料盒盖板306封盖于加料盒箱体307的上端，该料盒盖板306上设有与加料盒箱体307的内腔贯通的料盒落料口305；该料盒盖板306的中间嵌设有与所述转轴309相配合的轴承；所述转轴309通过前述轴承与料盒盖板306相连，其上端伸出料盒盖板306并与齿轮齿条副中的齿轮304固定连接，其下端与筛网308相连并将该筛网308悬空伸至导板下料口内；所述伸缩气缸301固定在料盒盖板306上并与齿轮齿条副中的齿条302相连；所述气缸防护罩303设于伸缩气缸301及齿轮齿条副的上方并与料盒盖板306相连。
所述弹簧压头311由螺钉压头311-1、弹簧311-2、下压头311-3组成，所述螺钉压头311-1的上端固定于安装孔的顶部，下端压入弹簧311-2内；所述下压头311-3呈柱形且与所述的安装孔滑动配合，其上端与弹簧311-2相连，并通过该弹簧311-2的弹力作用向下顶压导板310，以确保该导板310可以在导向板203上实现无缝推刮滑行。
所述的脱模剂喷射机构400包括安装板401A、调整板402A、分流板403A、上喷嘴406A、下喷嘴407A、左电磁阀401、右电磁阀405、若干液剂管和若干气管；所述安装板401A的背面与加料盒机构300的一侧面固定连接，其前面连接分流板403A；该分流板403A的上部与调整板402A相连，下部连接下喷嘴407；所述调整板402A的左右两端分别连接左电磁阀401和右电磁阀405，中间与上喷嘴相连；所述的上喷嘴406A与下喷嘴407A同轴反向设置，且上喷嘴406A的喷口朝上，下喷嘴407A的喷口朝下，分别用于向磁粉成型压机的上下模喷洒脱模液；所述上喷嘴406A及下喷嘴407A的进液口各通过一根液剂管与左电磁阀401相连，其进气口设有气管接头408，该气管接头的另一端通过气管413与右电磁阀405相连。
作为优选方案，所述调整板402A上设有若干纵向等高分布的腰孔，该调整板402A通过所述的腰孔及与该腰孔相配合的螺钉固定于分流板403A上，以调整固定于该调整板402A上的上喷嘴406A的高低位置。
作为优选方案，所述分流板403A内还设有供所述液剂管穿过的液管通道。
上述脱模剂喷射机构在制造圆柱形磁铁胚料时使用，并固定于加料盒机构300的一侧，当该脱模剂喷射机构的上喷嘴406A和下喷嘴407A到达圆柱形模具500A的模腔口位置时，左电磁阀401和右电磁阀405打开，强气流冲入上喷嘴406A和下喷嘴407A的盈腔，使所述上喷嘴406A和下喷嘴407A内的脱模剂液被虹吸而随气流一起喷向圆柱形模具500A的上下模；圆柱形模具500A的上冲头的下表面被上喷嘴406A所喷射出的雾状脱模剂液均匀覆盖，由于圆柱形模具500A的下模腔开口较大，故从其模腔口至底部可以被下喷嘴407A所喷射出的雾状脱模剂液均匀覆盖，脱模剂喷射完成后，左电磁阀401和右电磁阀405关闭。
本发明的原理如下：
首先，将磁粉成型压机的环形模具500/圆柱形模具500A的模腔口对准导向板203的导向板下料口，并使其与导向板203的上平面齐平；其次，通过定量供料装置100将定量的磁粉加入到加料盒机构300的加料盒箱体307内；再次，在PLC的控制下，伺服电动缸201驱动加料盒机构300带着脱模剂喷射机构在导向板203上滑行，当脱模剂喷射机构400行至磁粉成型压机的模腔口位置时，该脱模剂喷射机构400启动并开始喷洒脱模剂。
脱模剂喷射完成后，伺服电动缸201驱动载有定量磁粉的加料盒机构300在环形模具500或圆柱形模具500A的模腔口两侧按设定速度多次往复滑动，同时，加料盒机构300中的伸缩气缸301启动，通过齿轮齿条副中的齿条302与齿轮304的传动，带动转轴309连接的筛网308往复旋转，加料盒机构300中的磁粉经旋转的筛网308过滤后洒落在导向板203上和环形模具500/圆柱形模具500A的模腔内。由于筛网308贴近导向板203的上面，因而，通过旋转的筛网308过滤后而洒落在导向板203上磁粉量有限，经过导板310在导向板203上的多次往复推刮，可以使洒落在导向板203上的磁粉从环形模具500/圆柱形模具500A的模腔口的左边起始加入一层，再从其右边起始加入一层，进而使该环形模具500/圆柱形模具500A的模腔内的磁粉堆积均匀平整，进而实现分层加料。
本发明不局限于对环形模具500或圆柱形模具500A的模腔进行加料。加料完成后，伸缩气缸301关闭，筛网308停止旋转；加料盒机构300在伺服电动缸201的驱动下，回到定量供料装置100的落料口位置，依此进行下一循环。另外，本发明中的所提及的两种脱模剂喷射机构可以有效应用于磁粉成型压机的各类型模具。
以上对发明的描述和应用是说明性的，并非想将本发明的范围限制在上述实施例中；在不脱离本发明范围和精神的情况下，可以对这里所披露的实施例进行其它变形和改变。