本发明涉及圆片刀生产领域，具体地说是涉及一种对于压制圆片刀的粒料的精加工方法。
背景技术：
圆片刀，又称圆盘刀，在机械领域常用于打磨、切割等工作，具有广泛的市场。现有的圆片刀生产过程中，使用粒料或粉料压制成半成品圆片，之后高温烧结实现固结成型。但是现有的圆片刀压制成型困难，由于圆片刀直径较大、很薄，使用现有粒料压制时，半成品密度较差，产品不易摆放到皿盘上，产品金相得不到保证。如果使用粉料压制，粉料流动性差，容易导致压制装料不均匀，使得烧结后产品变形大。因此，现有技术中对于圆片刀的生产，其废品率很高，浪费很大。
技术实现要素：
本发明提出一种对于压制圆片刀的粒料的精加工方法，以解决现有技术中的上述问题，实现对压制圆片刀的原料进行筛选、改善原料粒径，降低圆片刀废品率的目的。
本发明通过下述技术方案实现：
一种对于压制圆片刀的粒料的精加工方法，包括以下步骤：
（A）将粒料混合均匀；
（B）使用筛网目数为80目的擦筛机对混合均匀的粒料进行擦筛，收集筛网下方掉落的原料；
（C）擦筛20分钟后停止擦筛机工作，回收停留在擦筛机筛网上的粒料；
（D）将收集到的从擦筛机筛网下方掉落的原料放入200目的振动筛上进行筛选，收集保留在振动筛上的原料，作为圆片刀的压制料。
由于现有技术中压制圆片刀的原料使用粒料时，半成品密度较差，产品不易摆放到皿盘上，产品金相得不到保证；如果使用粉料压制，粉料流动性差，容易导致压制装料不均匀，使得烧结后产品变形大；申请人研究后发现，若使用粒料与粉料的混合料，粉料会充填在粒料间的间隙内，同样导致混合料的流动性很差，在烧结后同样会产生较大变形。总之，现有的圆片刀生产过程中压制成型的一次成功率不到20%，废品率高，效率低下。针对上述问题，本发明提出一种对于压制圆片刀的粒料的精加工方法，对压制圆片刀的原料进行筛选，进而使得原料粒径均匀且不失流动性。本发明所述方法首先将粒料混合均匀，确保后续工序是在粒料均匀的情况下进行。之后通过筛网目数为80目的擦筛机对混合均匀的粒料进行擦筛，擦筛机对粒料进行不断的挤压与破碎，最终使粒料粒径变小，从筛网的筛孔中掉落。80目的筛网其孔径大约为0.18mm，该孔径能够避免粒径较大的粒料进入生产，使得进入压制阶段的原料，其大小均匀稳定，不会出现粒料间的间隙忽大忽小的情况，同时也比现有的粉料具有更好的流动性能，从而确保压制出的半成品圆刀片具有良好的金相，其密度分布也均匀稳定，以此即能使得压制半成品圆刀片的一次成功率得到提高，降低成本。擦筛机在对一批粒料擦筛20分钟以后，仍然停留在擦筛机上的粒料，则表明其难以被破碎；因此擦筛20分钟后停止擦筛机工作，经过20分钟的擦筛后仍然无法破碎的粒料，则说明该粒料质地不均、其内可能有杂质，导致其无法被擦筛机破碎，因此将停留在擦筛机筛网上的粒料进行回收，再根据实际情况回炉或直接废弃掉。最后将收集到的从擦筛机筛网下方掉落的原料放入200目的振动筛上进行筛选，收集保留在振动筛上的原料，作为圆片刀的压制料。即是通过振动筛筛除小于200筛网孔径的原料，即排除掉粒径在75微米及更小的原料、筛除被擦筛机破碎至粉末状的原料，从而避免粒料被擦筛至现有的粉料大小后形成现有的粉粒混合料，导致流动性较差的问题，进一步提高用于压制圆片刀的原料的流动性。
进一步的，所述步骤（A）中的粒料在进行混合前，先进行清洗与烘干。对进行加工筛选前的粒料进行清洗，从而清除掉混在粒料中的杂物与脏物，避免尘土等再擦筛过程中粘在擦筛机上，影响擦筛机对粒料的破碎效率。
进一步的，将所述步骤（C）中回收的粒料进行回炉。即将步骤（C）中无法被擦筛机破碎的粒料进行回炉重炼，进一步提纯除杂质，之后再投入生产，以降低成本节约资源。
本发明与现有技术相比，具有如下的优点和有益效果：
本发明一种对于压制圆片刀的粒料的精加工方法，将粒料混合均匀；使用筛网目数为80目的擦筛机对混合均匀的粒料进行擦筛，收集筛网下方掉落的原料，使得进入压制阶段的原料，其大小均匀稳定，不会出现粒料间的间隙忽大忽小的情况，同时也比现有的粉料具有更好的流动性能，从而确保压制出的半成品圆刀片具有良好的金相，其密度分布也均匀稳定，以此即能使得压制半成品圆刀片的一次成功率得到提高，降低成本。擦筛20分钟后停止擦筛机工作，回收停留在擦筛机筛网上的粒料，避免对无法被擦筛机破碎的粒料进行重复无效的擦筛工作。最后将收集到的从擦筛机筛网下方掉落的原料放入200目的振动筛上进行筛选，收集保留在振动筛上的原料，作为圆片刀的压制料。即是通过振动筛筛除小于200筛网孔径的原料，从而避免粒料被擦筛至现有的粉料大小后形成现有的粉粒混合料，导致流动性较差的问题，进一步提高用于压制圆片刀的原料的流动性。
附图说明
此处所说明的附图用来提供对本发明实施例的进一步理解，构成本申请的一部分，并不构成对本发明实施例的限定。在附图中：
图1为本发明具体实施例的流程示意图。
具体实施方式
为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚明白，下面结合实施例和附图，对本发明作进一步的详细说明，本发明的示意性实施方式及其说明仅用于解释本发明，并不作为对本发明的限定。
实施例1：
如图1所示的一种对于压制圆片刀的粒料的精加工方法，包括以下步骤：（A）将粒料混合均匀；（B）使用筛网目数为80目的擦筛机对混合均匀的粒料进行擦筛，收集筛网下方掉落的原料；（C）擦筛20分钟后停止擦筛机工作，回收停留在擦筛机筛网上的粒料；（D）将收集到的从擦筛机筛网下方掉落的原料放入200目的振动筛上进行筛选，收集保留在振动筛上的原料，作为圆片刀的压制料。所述步骤（A）中的粒料在进行混合前，先进行清洗与烘干。将所述步骤（C）中回收的粒料进行回炉。本发明所述方法首先将粒料混合均匀，确保后续工序是在粒料均匀的情况下进行。之后通过筛网目数为80目的擦筛机对混合均匀的粒料进行擦筛，擦筛机对粒料进行不断的挤压与破碎，最终使粒料粒径变小，从筛网的筛孔中掉落。80目的筛网其孔径大约为0.18mm，该孔径能够避免粒径较大的粒料进入生产，使得进入压制阶段的原料，其大小均匀稳定，不会出现粒料间的间隙忽大忽小的情况，同时也比现有的粉料具有更好的流动性能，从而确保压制出的半成品圆刀片具有良好的金相，其密度分布也均匀稳定，以此即能使得压制半成品圆刀片的一次成功率得到提高，降低成本。擦筛机在对一批粒料擦筛20分钟以后，仍然停留在擦筛机上的粒料，则表明其难以被破碎；因此擦筛20分钟后停止擦筛机工作，经过20分钟的擦筛后仍然无法破碎的粒料，则说明该粒料质地不均、其内可能有杂质，导致其无法被擦筛机破碎，因此将停留在擦筛机筛网上的粒料进行回收，再根据实际情况回炉或直接废弃掉。最后将收集到的从擦筛机筛网下方掉落的原料放入200目的振动筛上进行筛选，收集保留在振动筛上的原料，作为圆片刀的压制料。即是通过振动筛筛除小于200筛网孔径的原料，即排除掉粒径在75微米及更小的原料、筛除被擦筛机破碎至粉末状的原料，从而避免粒料被擦筛至现有的粉料大小后形成现有的粉粒混合料，导致流动性较差的问题，进一步提高用于压制圆片刀的原料的流动性。
以上所述的具体实施方式，对本发明的目的、技术方案和有益效果进行了进一步详细说明，所应理解的是，以上所述仅为本发明的具体实施方式而已，并不用于限定本发明的保护范围，凡在本发明的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。