本发明属于船舶涂装工艺领域，具体涉及一种碳钢-不锈钢双材质结构压载水舱的涂装前表面处理方法，该处理方法也适用于其它涉及到复合材质结构的舱室中。
背景技术：
船舶压载水舱内的钢质结构表面处理采用分段冲砂的方式处理，处理使用磨料分为金属磨料、非金属磨料等，因压载水舱材质为双材质，不锈钢材质根据标准规范要求，其表面处理需采用非金属磨料，因此，为满足不锈钢材质表面处理的技术要球，需对整个压载舱区域的钢质表面采用非金属磨料进行表面处理。对于这样的处理方式，存在以下几个不足之处：
第一、非金属磨料其硬度不及钢砂，全部使用非金属磨料处理双材质结构压载水舱，其处理的速度和效率较低；
第二、非金属磨料其价格高于钢砂，全部采用非金属磨料进行表面处理，其处理的成本较高；
第三、非金属磨料其硬度相对较低，较钢砂易破碎，产生粉尘较多，工人工作环境较差。
技术实现要素：
针对现有技术中存在的问题，本发明提供一种碳钢-不锈钢双材质结构压载水舱的涂装前表面处理方法，该方法可以提高表面处理的效率，节约材料消耗的成本，改善施工人员的工作环境。
为实现上述目的，本发明采用以下技术方案：
一种碳钢-不锈钢双材质结构压载水舱的涂装前表面处理方法，包括以下步骤：
第一步，将第一碳钢材质区采用钢砂进行冲砂处理，同时，将不锈钢材质区及第二碳钢材质区遮盖，所述第二碳钢材质区为不锈钢材质区外边缘半径为1m的圆环形区域；
第二步，所述第一碳钢材质区清洁后，对所述不锈钢材质区和第二碳钢材质区均使用非金属磨料进行冲砂处理；
第三步，然后，再次将所述第一碳钢材质区用非金属磨料做扫砂处理，以保证表面清洁质量。
所述第一步中采用钢砂进行冲砂处理的过程采用压力喷砂工艺。
所述压力喷砂工艺中的压力为0.45-0.5MPa，钢砂在砂罐中的容积不超过砂罐的2/3，压力喷砂工艺中喷嘴与第一碳钢材质区表面呈15-30°夹角，喷嘴与第一碳钢材质区表面之间的距离为90-100mm；喷砂管的内径为30-38mm，喷嘴的孔口直径为8-14mm。
喷嘴的孔口直径由于磨损而增大，当所述喷嘴的孔口直径增加25%时，则需要更换。
所述第一步中采用的钢砂粒度为10-40目。
所述第二步中非金属磨料为Al2O3含量为94-98%的一级棕刚玉。
所述一级棕刚玉的粒度为14目。
与现有技术相比，本发明的有益效果为：
①压载舱内根据材质不同，进行分区处理，技术经济合理；②可避免统一使用非金属磨料处理，增加材料消耗；③针对同一舱室部位，根据其构成的材质的差别，采用因地制宜的处理方式，可有效提高表面处理的效率，达到既能满足表面处理质量的技术和规范要求，又能缩短建造周期，节约建造成本；④可有效改善工人施工作业环境；⑤能规避因全部采用非金属磨料进行表面处理而致使处理的速度和效率低，花费的成本高，因而可规避由此引起的船舶建造周期的延误，以及造成的经济损失。
附图说明
图1本发明碳钢-不锈钢双材质结构压载水舱的涂装前表面处理方法的工艺流程图。
具体实施方式
下面结合附图和具体的实例来对本发明一种碳钢-不锈钢双材质结构压载水舱的涂装前表面处理方法做进一步的详细阐述，但不能以此来限制本发明的保护范围。
本实施例碳钢-不锈钢双材质结构压载水舱的涂装前表面处理方法，包括以下步骤：
第一步，将第一碳钢材质区采用钢砂进行冲砂处理，同时，将不锈钢材质区及第二碳钢材质区遮盖，所述第二碳钢材质区为不锈钢材质区外边缘半径为1m的圆环形区域；
第二步，所述第一碳钢材质区清洁后，对所述不锈钢材质区和第二碳钢材质区均使用非金属磨料进行冲砂处理；
第三步，然后，再次将所述第一碳钢材质区用非金属磨料做扫砂处理。
作为优选，本实施例第一步中采用钢砂进行冲砂处理的过程采用压力喷砂工艺。所述压力喷砂工艺中的压力为0.45MPa、0.48MPa、0.5MPa或0.45-0.5MPa中的任一数值，钢砂在砂罐中的容积不超过砂罐的2/3，压力喷砂工艺中喷嘴与第一碳钢材质区表面呈15°、20°、30°或15-30°夹角中的任意数值，喷嘴与第一碳钢材质区表面之间的距离为90mm、100mm，或90-100mm中任一数值；喷砂管的内径为30mm、35mm、38mm或30-38mm，喷嘴的孔口直径为8mm、10mm、14mm或8-14mm中任一数值。
作为进一步优选，本实施例由于喷嘴的孔口直径因磨损而增大，所述喷嘴的孔口直径增加25%时，则需要更换。
作为进一步优选，本实施例中所述第一步中采用的钢砂粒度为10-40目。
作为更进一步优选，本实施例中所述第二步中非金属磨料为Al2O3含量为94-98%的一级棕刚玉，一级棕刚玉的粒度为14目。
尽管上述实施例已对本发明作出具体描述，但是对于本领域的普通技术人员来说，应该理解为可以在不脱离本发明的精神以及范围之内基于本发明公开的内容进行修改或改进，这些修改和改进都在本发明的精神以及范围之内。