一种轴承超精研机内圆无心支承装置的制作方法

本实用新型属于滚动轴承超精研加工技术领域，具体涉及一种轴承超精研机内圆无心支承装置。

背景技术：

超精研加工，简称“超精加工”，一般是指在良好的润滑条件下，被加工工件按一定的速度旋转，油石按一定的压力弹性地压在工件加工表面上，并在垂直于工件旋转方向按一定规律作往复振荡运动的一种能够自动完成的光整加工方法。

超精研加工整个过程包括3个阶段：修整、恒定切削、磨光（也有分为：切削阶段或自锐阶段、半切削阶段、光整阶段）。并且整个过程在基本工艺参数（如：工件速度，油石压力，油石振荡频率和幅度以及润滑冷却液等）不变的条件下自动完成。

1、超精研加工的优点

①能有效地减小圆形偏差；

②能有效地改善滚道横截面的直线性或加工成所需要的凸度形状；

③能去除磨削变质层，降低表面粗糙度值；

④能使表面具有残余的压应力；

⑤能够在加工表面形成纹理均匀细腻的纹路；

⑥能使工作接触支承面积增大。

2、超精加工对滚动轴承工作性能的影响

①提高轴承的旋转精度，降低轴承的振动和噪声

②提高轴承的承载能力；

③提高轴承的润滑效果，减小磨损；

滚动轴承套圈的超精研加工过程中，精度要求很高，普通机床的工件定心夹紧已不能满足轴承超精研加工的精度需要，现有技术中轴承磨削、超精研加工大多采用定心支承方式，定心支承芯轴根据工件尺寸预先设计了与工件内孔配合的支承圆柱面，该圆柱面与工件轴理论上同心无偏心，仅靠配合精度确定工件径向定位精度；端面压紧座固定在床身面上，工作时，压紧油缸动作，油缸活塞前移，通过连接板带动定心支承芯轴插入工件内孔，靠配合精度确定工件径向定位，滚动压轮压紧工件靠紧在工件轴靠山上，实现工件轴向的定位并随工件轴精确旋转；从而实现了工件在径向和轴向定位；但是采用定心支承装置，需要根据工件内孔进行多次调整，从而降低了超精研加工效率。

技术实现要素：

为解决上述技术问题，本实用新型的目的是提出一种轴承超精研机内圆无心支承装置。

本实用新型为完成上述目的采用如下技术方案：

一种轴承超精研机内圆无心支承装置，所述的内圆无心支承装置包括有端面压紧座、压紧油缸座以及连接在油缸活塞前端的连接板；所述的连接板上固联与工件轴；所述的工件轴的端头连接有用以支撑工件的芯轴；所述芯轴的外圆面上具有两个用以对工件内孔进行支撑的凸起；两个凸起位于芯轴外圆面的上部，且两个凸起将芯轴外圆面的上部分为间距不同的三部分；所述的工件套置在所述的芯轴上，并由芯轴上的两个凸起支撑，构成工件与工件轴偏心设置的结构。

本实用新型提出的一种轴承超精研机内圆无心支承装置，采用上述技术方案，根据不同的工件设计不同的芯轴，不仅提高了定位支承精度，还增大了支承刚性，减轻了支承划痕，减轻了磨损，从而减少了调整次数，同时采用内圆无心支承装置，最终提高了超精研加工精度、同时极大的提高了超精研加工效率。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图。

图2为本实用新型中芯轴与工件轴的结构侧视图。

图中：1、端面压紧座；2、压紧油缸座；3、芯轴；4、滚动压轮；5、连接板；6、油缸活塞；8、工件轴；9、凸起。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本实用新型作进一步详细说明：

如图1所示，并参照图2，一种轴承超精研机内圆无心支承装置，所述的内圆无心支承装置包括有端面压紧座1、压紧油缸座2以及连接在油缸活塞6前端的连接板8；所述的连接板8上固联有工件轴8；所述的工件轴8的端头连接有用以支撑工件的芯轴3；所述芯轴3的外圆面上具有两个用以对工件内孔进行支撑的凸起9，两个凸起9位于芯轴3外圆面的上部，且两个凸起将芯轴3外圆面的上部分为间距不同的三部分；所述的工件套置在所述的芯轴3上，并由芯轴3上的两个凸起9支撑，构成工件与工件轴8偏心设置的结构。

偏心支承芯轴根据工件尺寸预先设计了工件偏心方向及偏心量，无需再调节偏心量大小及方向，不同工件采用特定偏心芯轴定位；即按磨削零件的要求固定支承夹角，不再调整，以获得更高的支承刚性和支承精度；结合图2，该实施例中，偏心坐标为X=0.05，Y=0.18;根据磨削零件的要求固定偏心量，与工件内圆表面精确接触定位，实现高精度，高可靠性、高效率的定位；端面压紧座固定在床身面上，工作时，压紧油缸动作，油缸活塞前移，通过连接板带动偏心支承芯轴插入工件内孔，按预设的偏心量及偏心方向实现工件的径向定位，滚动压轮压紧工件靠紧在工件轴靠山上，实现工件轴向的可靠定位并随工件轴精确旋转；在内圆无心支承的作用下，工件的回转中心偏移工件轴的回转中心，即两个回转中心有一定的距离，即偏心量，由于偏心量和偏心方向确保工件外表面可靠定位于无心支承面上，实现工件可靠、精确的定位及旋转。