本发明涉及机械加工领域，更具体地说，涉及拉刀机构。
背景技术：
五轴工具磨床加工的刀具要实现批量生产，需要使用自动上料设备，与之匹配的专用拉刀机构必须要使用，这样当机械手送料过来时，通过专用拉刀机构控制刀柄的松开和夹紧，实现自动换料。
现有的拉刀机构分为两种，一种是不可旋转的标准气缸，另一种是昂贵的旋转接头。目前，拉刀机构多为标准的不可旋转气缸和昂贵的旋转接头。标准气缸为通气源后，通过活塞的前后移动，实现轴向伸出和缩回，但是不能实现活塞芯轴在气缸内部旋转，没有中心吹气功能。
上述现有装置的问题在于：
1、无法实现活塞芯轴在气缸内部旋转，没有中心吹气功能。
2、价格昂贵，用于控制刀柄夹紧和松开棒料，性价比不高。
技术实现要素：
本发明既解决了气缸的旋转问题，又降低了昂贵的价格。而且装配和调整比较方便，便于维修和更换，密封性好，抗污染能力强；而且本发明使用非常方便，可通过系统控制松夹动作和中心吹气功能。此外，本发明配备不同附件，可实现多种刀柄的夹持。
为了达到上述目的，本发明提供一种可旋转式的专用拉刀机构，包括由缸体和缸盖扣接而成、内部设置活塞盘的气缸活塞组件，所述活塞盘通过中心孔设置旋转式芯轴，所述芯轴以密闭方式穿越两端侧的所述缸体和缸盖；所述活塞盘两侧端面分别设置有滚针轴承；一侧的所述滚针轴承贴靠在所述芯轴上的一段变径段的台阶面上；另一侧的所述滚针轴承通过一个旋接于所述芯轴螺纹段的锁紧螺母锁定。此外，所述缸体和缸盖的本体体壁中设置有三个进气路径；分别是进入所述活塞盘两侧腔体的路径，以及进入所述芯轴中心轴轴孔向配设的刀柄端端口出气的路径；所述三个进气路径的进气口分别位于所述缸体或缸盖的外部设置气源接口。
此外，所述缸盖位于气缸活塞组件缸体的外侧设置一段套接所述芯轴的套筒段；所述套筒段外部旋接了一个旋转盘；所述旋转盘设置了三个所述气源接口。进而，所述进气路径中三个分别对应所述气源接口的对接位置均位于所述套筒段上。
此外，本发明涉及的旋转式芯轴，是指相对活塞盘，芯轴可以旋转，且二者保持密封关系。而独立的活塞盘仅做轴向动作，而不旋转。
本发明可以和自动上料装置一起，实现自动上料的功能，提高加工效率，减少人工投入，降低设备的采购和维修成品，提高经济效益。
附图说明
图1是本发明拉刀机构的具体实施主结构示意图；
图中：1.芯轴；2.缸体；3.锁紧螺母；4.活塞盘；5.缸盖；6.滚针轴承；7.旋转盘。
具体实施方式
图1所示的是本发明的具体实施实例，拉刀机构的缸体2和缸盖5组成一个封闭的腔体，作为活塞盘4的运行空间，旋转盘为整个拉刀结构提供气源的输入接口。整个轴系由芯轴1、锁紧螺母3、活塞盘4和滚针轴承6三大件组件，在活塞盘4两端各有一组滚针轴承6，用来支撑活塞盘4，并用锁紧螺母3锁紧，使活塞盘4可以旋转，各个旋转处安装密封件，保证拉刀结构的气源稳定性，保证拉力。
运行过程为：气源通过系统控制，选择性的通入.旋转盘7的三个对应接口，控制轴系的伸出、缩回和中心吹气三个动作。气源通过缸盖5的内部孔，进入活塞盘4右侧和缸盖5之间的腔体，给与活塞盘4向前的推力，轴系伸出(A标记的进口及路径)。气源通过缸盖5和缸体2的内部孔，进入活塞盘4左侧和缸体2之间的腔体(C标记的进口及路径)，给与活塞盘4向后的推力，轴系缩回。气源通过缸盖5的内部孔，进入芯轴1的内部(B标记的进口及路径)，并由芯轴1前段喷出，为中心吹气，吹走加工残留在刀柄上的铁屑。
当需要更换刀柄时，使用扳手逆时针旋转芯轴1后端，通过滚针轴承6支撑活塞盘4，保证活塞盘4不旋转，使芯轴1在滚针轴承6的支撑下旋转，芯轴1和刀柄的螺纹连接处逐渐脱开，拆下刀柄。安装刀柄时，使用扳手顺时针旋转芯轴1后端，使芯轴1和刀柄的螺纹连接处逐渐拧紧，完成刀柄的安装。
此外，活塞盘4与气缸缸壁之间通过旋转格莱圈接触支撑，格莱圈的摩擦力大于滚针轴承6的摩擦力，从而确保芯轴旋转时，活塞盘4不会绕轴转动。且二者连接的中心孔需要保证气密性。
以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明披露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。