一种防止浇铸飞溅中间包的制作方法

本实用新型涉及铜及其他金属冶炼领域，具体地，涉及一种防止浇铸飞溅中间包。

背景技术：

中间包是铜及其他金属冶炼中用到的一个内衬有耐火材料的焊接钢件容器，熔化的铜水从阳极炉流出，通过固定溜槽，流到中间包内，再通过中间包连续稳定地将铜水注入浇铸包，主要任务是分流和储存铜水，保持铜水的流速和流股的稳定，保证从溜槽流下的铜水连续浇铸不断流，在浇注时间内保持铜水温度基本不变，使铜水中的夹杂物与铜水分离，以保证浇铸阳极板合格率的作用。

中间包一般由壳体、耐火内衬层组成，中间包向浇铸包内倾倒铜水的速度及中间包与浇铸包之间的高差对后续浇铸成品铜阳极板的质量及重量控制有重要作用。为了使铜阳极板的成品率更高，许多冶金工作者致力于研究中间包的倾倒速度和控制方式，以优化中间包的浇铸过程，提高铜阳极板实物质量。

铜水从中间包倒入浇铸包时，消除铜水的氧化、飞溅和热量的散失对浇铸质量的影响是铜阳极板质量控制的关键。现有技术中，一般采用降低中间包的倾倒速度，从而达到减轻金属液体飞溅的效果。这种方法虽然能减轻浇铸过程中金属液体的飞溅，但是却使大量的时间用在了中间包的倾倒过程中，降低了生产效率。

技术实现要素：

本实用新型解决的技术问题在于克服现有技术的缺陷，提供一种防止浇铸飞溅中间包，使金属液体从中间包向后续工序浇铸过程中，能有效减少金属液飞溅。

本实用新型目的通过以下技术方案实现：

一种防止浇铸飞溅中间包，包括包体、2个出液口以及设置在包体两侧的吊耳和耳轴，所述出液口的底面与包体底面倾斜设置，所述出液口分别设置在包体的两侧，所述出液口包括第一导流板、第二导流板和分别连接第一导流板、第二导流板的梯形底板一；所述中间包还包括与出液口端部连接的防溅导向装置；所述防溅导向装置包括两个挡板和分别连接两个挡板的底板二；所述两个挡板分别与第一导流板、第二导流板连接；所述梯形底板一与底板二成大于等于90°小于180°的夹角。

本实用新型的防止浇铸飞溅中间包，在出液口增加防溅导向装置，改善金属液流动条件，改进流线方向，降低中间包与后续工序中的浇铸包之间高差；所述出液口分置在所述包体的两侧，起到分流作用；所述防溅导向装置包括两个挡板和连接挡板的底板二，底板一与底板二成大于等于90°小于180°的夹角，通过此结构的设计，增强了导流作用的同时，可降低及调节中间包与后续工序中的浇铸包的高度差，通过减少金属液从中间包流向浇铸包的重力势能，达到减少飞溅的效果。

进一步地，所述第一导流板的底边和第二导流板的底边分别与和其相连的梯形底板一的上底和下底的尺寸相同。

所述第一导流板、第二导流板为一短一长两个导流板，增强了导流作用的同时，还使金属液注入中间包时减少向外飞溅的几率。

进一步地，所述第一导流板、第二导流板的出液口端部与和其相连的挡板的顶部在竖直方向成120°~180°的夹角。

进一步优选地，所述第一导流板、第二导流板的出液口端部与和其相连的挡板的顶部在竖直方向成150°的夹角，在保证金属液体不会因倾斜的挡板未到达防溅导向装置的出口就提前从挡板前部溢出的同时，也节约了挡板成本。

进一步地，所述第一导流板、第二导流板与和其相连的挡板在水平方向成90°~270°的夹角。

进一步地，为了减少金属液体对挡板的冲击，所述第一导流板、第二导流板与和其相连的挡板在水平方向成180°的夹角。

进一步地，所述梯形底板一的上底的长度与底板二的宽度比为5~12:1。

进一步优选地，所述梯形底板一的上底的长度与底板二的宽度比为8:1。

进一步地，所述梯形底板一与底板二成128°的夹角。

所述梯形底板一与防溅导向装置的底板二成角度，降低中间包与浇铸包的高度差，减少金属液浇铸时的飞溅；此角度的限定既避免了因角度过小导致的金属液体未到达底板二的出口端部就下落，又避免了因角度过大使得高度差减少不明显导致的防溅效果不佳。可根据不同金属浇铸特性进行不同的尺寸和角度更改，增强了防止浇铸飞溅中间包的实用性。

进一步地，所述底板二与挡板相连的部分尺寸相同，也在一定程度上减轻金属液体对防溅导向装置的碰撞。

进一步地，所述底板二上设有用于避免浇铸过程中的金属流挂与防溅导向装置粘接的凹槽。由于中间包的容量大，金属液体从防溅导向装置的出口流出时，残留在出口处的金属流挂多，对金属流挂清除频率要求高，通过对所述底板二出口处为“凹”形的结构设计，便于耐火材料的砌筑，降低了金属流挂直接凝结在防溅导向装置出口几率，有利于对金属流挂的清除，提高了防溅导向装置的寿命，降低了操作人员的劳动强度。

每个出液口的端部处均设有一个防溅导向装置，从而达到金属液体从中间包的任一出液口流向下一工序的浇铸包，均能有防溅的效果。

与现有技术相比，本实用新型具有以下有益效果：

本实用新型所述的一种防止浇铸飞溅中间包，通过结构的改进，并在出液口处增加防溅导向装置，增强了导流作用的同时，减少金属液在向下一工序的浇铸包浇铸过程中的飞溅。在出液口增加防溅导向装置，改善金属液流动条件，改进流线方向，降低中间包与后续工序中的浇铸包之间高差；防溅导向装置通过对底板和挡板角度的设定可降低及调节中间包与浇铸包的高度差，降低金属液体出液时的重力势能，有效减少了浇铸过程中的金属的飞溅，提高浇铸质量，保障了现场操作人员及设备的安全。

附图说明

图1为实施例1防止浇铸飞溅中间包的立体视图。

图2为实施例1防止浇铸飞溅中间包的主视图。

图3为实施例2防止浇铸飞溅中间包的立体视图。

具体实施方式

下面结合具体实施方式对本实用新型作进一步的说明。其中，附图仅用于示例性说明，表示的仅是示意图，而非实物图，不能理解为对本专利的限制；为了更好地说明本实用新型的实施例，附图某些部件会有省略、放大或缩小，并不代表实际产品的尺寸；对本领域技术人员来说，附图中某些公知结构及其说明可能省略是可以理解的。

实施例1

如图1和图2所示，本实施例提供一种防止浇铸飞溅中间包，包括包体10、出液口20、防溅导向装置30、吊耳40和耳轴50；该中间包设有两个出液口20，每个出液口20的端部处均设有一个防溅导向装置30。

每个出液口20的底面与包体10底面倾斜设置，出液口20分置包体10的两侧，出液口20包括第一导流板21、第二导流板22和连接第一导流板21和第二导流板22的梯形底板一23；第一导流板21和第二导流板22分别与所述梯形底板一23的上底和下底的尺寸相同。

防溅导向装置30包括两个挡板31和连接两个挡板31的底板二32；两个挡板31分别与两个导流板21、22连接；梯形底板一23与底板二32形成的夹角，如图2角B，成大于等于90°小于180°的夹角。

第一导流板21和第二导流板22的出液口20端部与和其相连的挡板31的顶部在竖直方向的夹角C成150°。第一导流板21和第二导流板22的与和其相连的挡板31在水平方向的夹角A成180°，此角度的选择可以减少金属液对挡板的冲击，增加挡板的使用寿命。如图1中虚线所示。梯形底板一23的上底的长度与底板二32的宽度比为5~12:1，本实施例的比值为8:1。

本实施中防止浇铸飞溅中间包在出液口20增加防溅导向装置30，改善金属液流动条件，有利于浇铸时，金属液沿出液口的导流板方向流动。

金属液体流入中间包后，分别从两个出液口20经防溅导向装置30流向下一工序的浇铸包；通过将出液口20的底面与包体10底面倾斜设置，使得金属液在包体10内停留时间延长；金属液通过出液口20后流向与出液口20出口连接的防溅导向装置30，通过防溅导向装置30的挡板31的引流，顺着防溅导向装置30的底板二32从向上的流向引导为向下的流向，经过底板二32的端部，也就是防溅导向装置30的出口处，金属液在出口处最低点脱离防溅导向装置30，流入浇铸包。

本实施中的防溅导向装置30的结构设置，降低和调整中间包与浇铸包的高度，减少金属液浇铸时的飞溅，保障了现场操作人员及设备的安全。

实施例2

如图3所示，本实施例与实施例1的不同之处在于，底板二32设有用于避免浇铸过程中的金属流挂与防溅导向装置粘接的凹槽33。

导流板21的出液口20端部与和其相连的挡板31的顶部在竖直方向角C成150°；梯形底板一23与底板二32的夹角，即角B成128°；底板二32与挡板31相连的部分尺寸相同。通过测量可知，本实施例金属液体的出液口同浇铸包的高度差比现有技术降低了110mm，通过减少金属液体出液时的重力势能，有效减少了金属液体下降过程中的飞溅。

本防止浇铸飞溅中间包结构简单，成本低，却能达到防止金属液体飞溅的良好效果。适用于不同的金属液体的浇铸，应用广泛，推广价值高。

显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明本实用新型的技术方案所作的举例，而并非是对本实用新型的实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型权利要求的保护范围之内。