一种降低连铸坯边裂缺陷的喷扫装置的制作方法

本实用新型涉及一种喷扫装置，尤其涉及一种降低连铸坯边裂缺陷的喷扫装置。

背景技术：

目前随着含铌低合金高强度钢的大量开发与生产，钢中通过加入微合金元素铌的析出强化与相变控制来强化钢的强度和韧性，但是由于铌属于裂纹敏感性较强的元素，在连铸坯冷却过程中，钢中生成的NbN、Nb（CN）会在奥氏体晶间析出聚集长大，尤其是当铸坯温度过低处于第三温度脆性区时，析出物粒子尺寸和单位面积析出量急剧增多，此时连铸坯受力会导致晶粒变形临界应力大于抗拉强度，变形主要集中在晶界处，产生沿晶断裂，使钢的高温力学性能降低，产生边部裂纹缺陷。目前CSP连铸机为立弯式铸机，扇形段为垂直式，且框架冷却水设计为开路水冷却，开路水直接从扇形段框架排出以后，顺着连铸坯流到二冷室底部，对铸坯形成二次冷却，特别是连铸坯边角部处于二维冷却当中，冷却强度更为突出，改变了经理论计算出来的冷却强度，造成铸坯冷却曲线发生变化，矫直段铸坯横向边角部过冷，在矫直时很容易造成温度处于第三脆性温度区间，形成严重的连铸坯边裂质量问题，造成后续轧制产生带钢边部裂纹缺陷。

为减少连铸坯边裂缺陷，需要降低连铸坯边角部的冷却速度；为此，部分企业通过提高拉速来减弱铸坯边部冷却速度，但高拉速容易发生漏钢，控制难度增加；同时，高拉速必然导致生产节奏加快，不利于生产组织安排；另外，也有部分企业在扇形段底部安装水封装置，通过喷水来切断沿铸坯流淌下来的水；但是喷水喷嘴容易堵塞且现场水压不稳定，无法保证喷嘴的稳定喷水，有时反而会加强铸坯边角部冷却效果，适得其反。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的技术问题是提供一种降低连铸坯边裂缺陷的喷扫装置，通过空气喷嘴驱散连铸坯边角部流下的开路水，降低连铸坯边角部的冷却速度，从而降低连铸坯边裂缺陷，解决背景技术问题。

本实用新型所采取的技术方案为：

一种降低连铸坯边裂缺陷的喷扫装置，包括多个空气喷嘴和与空气喷嘴连接的压缩空气管，多个空气喷嘴对称安装于连铸坯宽度方向两侧的连铸机二冷室底座上，每侧的空气喷嘴分为上、下2排，上排的多个空气喷嘴中心线相互平行，下排的多个空气喷嘴中心线相互平行。

上述的一种降低连铸坯边裂缺陷的喷扫装置，所述位于连铸坯同侧的上、下2排空气喷嘴与二冷室底座固定点之间的垂直距离为 30～40cm；该侧上排的空气喷嘴的中心线与连铸坯该侧侧面和连铸坯内弧表面的共用棱边垂直，该侧下排的空气喷嘴的中心线与连铸坯该侧侧面和连铸坯外弧表面的共用棱边垂直；上、下2排空气喷嘴的中心线分别与连铸坯内弧表面、外弧表面呈120-150°夹角；上、下2排空气喷嘴的喷口至连铸坯该侧侧面的垂直距离为3～10cm。

上述的一种降低连铸坯边裂缺陷的喷扫装置，所述压缩空气管上安装有控制开关和流量表。

本实用新型的工作过程为：在连铸坯生产过程中，对压缩空气管中通入压缩空气，可有效驱散连铸机扇形段上连铸坯厚度方向沿边角部流下的开路水，降低连铸坯边角部冷却速度，从而有效控制连铸坯在矫直过程中的边裂缺陷；通过（孔）观察流量表并利用控制开关控制压缩空气流量，实现对开路水的有效驱散。

本实用新型的有益效果为：

本实用新型利用空气喷嘴喷出的高压压缩空气实现对连铸机扇形段上连铸坯厚度方向沿边角部流下的开路水的有效驱散，降低连铸坯边角部冷却速度，从而有效降低连铸坯在矫直过程中的边裂缺陷。

附图说明

图1为本实用新型安装示意图；

图2为图1的俯视图；

图中标记为：空气喷嘴1、压缩空气管2、连铸坯3、二冷室底座4、控制开关5、流量表6、连铸机扇形段7。

具体实施方式

图1和图2为本实用新型一个实施例示意图，图中显示，本实用新型一种降低连铸坯边裂缺陷的喷扫装置，包括4个空气喷嘴1和与空气喷嘴1连接的4根压缩空气管2，4个空气喷嘴1对称安装于连铸坯3的宽度方向两侧的连铸机二冷室底座4上；每侧的空气喷嘴1为2个且呈上、下分布； 该侧2个空气喷嘴1与二冷室底座4的固定点之间的垂直距离为 30～40cm；上部空气喷嘴1的中心线与连铸坯3的该侧侧面和连铸坯3的内弧表面的共用棱边垂直，下部空气喷嘴1的中心线与连铸坯3的该侧侧面和连铸坯3的外弧表面的共用棱边垂直；上、下2个空气喷嘴1的中心线分别与连铸坯3的内弧表面、外弧表面呈120-150°夹角；上、下2个空气喷嘴1的喷口至连铸坯3该侧侧面的垂直距离为3～10cm；每根压缩空气管2上分别安装有控制开关（5）和流量表（6）。

本实用新型的工作过程为：在连铸坯3的生产过程中，对压缩空气管2中通入压缩空气，可有效驱散连铸机扇形段7上连铸坯3的厚度方向沿边角部流下的开路水，降低连铸坯3的边角部冷却速度，从而有效控制连铸坯3在矫直过程中的边裂缺陷；通孔观察流量表6并利用控制开关6控制压缩空气流量，实现对开路水的有效驱散。