本发明涉及球团矿生产技术领域，特别涉及一种高效节能的带式焙烧机的热风供给方法。
背景技术：
球团矿生产工艺是把细磨铁精矿粉或其他含铁粉料添加少量添加剂混合后，在加水润湿的条件下，通过造球机滚动成球，再经过干燥、预热、焙烧、均热和冷却，固结成具有一定强度和冶金性能的球型含铁原料。
目前多使用带式焙烧机对造球机滚动而成的生球进行干燥、预热、焙烧、均热和冷却，目前的带式焙烧机分成七个区域，分别为鼓风干燥区，抽风干燥区，预热区，焙烧区，均热区，冷却一区和冷却二区。冷却一区和冷却二区共用一台冷却风机，使用25℃的空气对冷却一区和冷却二区的球团进行冷却，冷却二区排出的热废气通过风机和输送管道送至鼓风干燥区；冷却一区排出的热废气通过焙烧机上罩送至均热区、焙烧区及预热区；焙烧区产生的一部分热废气和均热区产生的全部热废气则通过一台风机送至抽风干燥区及预热区，其中，抽风干燥区的热量全部来自焙烧区和均热区的热废气，预热区的热量主要来自燃料燃烧，焙烧区和均热区的热废气主要对预热区产生补热的作用，以此来降低预热区消耗的燃料量。
现有技术至少存在以下问题：一方面，由于焙烧区在带式焙烧机上的分布长度较长，因此焙烧区产生的热废气较多，而抽风干燥区和预热区的分布长度较短，因此，抽风干燥区和预热区所需的热废气也较少，整个焙烧区和均热区产生的热废气量多于抽风干燥区和预热区所需的热废气量，所以仅将焙烧区后段产生的热废气和均热区产生的热废气输送给抽风干燥区和预热区，焙烧区的前段和中段产生的大部分热废气直接排入大气，同时，预热区产生的全部热废气也直接排入大气，不仅浪费了大量热能源，同时也污染了环境；另一方面，由于焙烧区后段和均热区产生的热废气是通过一台风机输送给抽风干燥区和预热区，因此输送给抽风干燥区和预热区的热废气的温度是相同的，但抽风干燥区和预热区所需的热废气的温度是不同的，抽风干燥区所需的热废气的温度为350℃，要低于预热区所需的热废气的温度，焙烧区后段和均热区产生的热废气的温度在700℃左右，因此为了满足抽风干燥区的需求，需要对风机汇集的700℃左右的热废气兑入大量冷风使其达到350℃左右后输送给抽风干燥区和预热区，造成了热量的浪费。
技术实现要素：
为了解决现有技术中存在的预热区产生的全部热废气和焙烧区前段、中段的大部分热废气直接排入大气造成的能源浪费和环境污染、以及将风机从焙烧区后段和均热区汇集起来的700℃的热废气降温后输送给抽风干燥区和预热区造成的能源浪费的问题，本发明提供了一种高效节能的带式焙烧机的热风供给方法，所述方法包括：
将带式焙烧机分成八个区域，按照料流运行方向依次为鼓风干燥区、抽风干燥区、预热区、焙烧区、均热区、冷却一区、冷却二区和冷却三区；
将预热区依次分为预热一段和预热二段，预热二段的温度高于预热一段的温度，将焙烧区依次分为焙烧一段、焙烧二段、焙烧三段和焙烧四段，焙烧一段、焙烧二段、焙烧三段和焙烧四段的温度逐渐升高；
将预热二段和焙烧一段产生的热废气汇集起来并通过第一风机和第一输送管道输送至冷却一区；
将焙烧二段产生的热废气通过第二风机和第二输送管道输送至抽风干燥区；
将焙烧三段产生的热废气汇集到换热器，经过换热器换热后输送至主抽风机；
将焙烧四段和均热区产生的热废气汇集起来并通过第三风机和第三输送管道输送至预热区；
其中，预热二段产生的热废气的温度范围在300～400℃，焙烧一段产生的热废气的温度范围在400～450℃，焙烧二段产生的热废气的温度范围在450～500℃，焙烧三段产生的热废气的温度范围在500～600℃，焙烧四段和均热区产生的热废气的温度范围在600～700℃。
向所述换热器内输送燃烧气体，所述燃烧气体为燃气和助燃空气的混合气体，向所述换热器内输送空气，输送至换热器内的焙烧三段的热废气对换热器内的燃烧气体和空气进行预热后输送至所述主抽风机；
预热后的燃烧气体分别输送至所述预热区和所述焙烧区，当检测到所述带式焙烧机的氧气含量较低时，将预热后的空气分别输送至所述预热区和所述焙烧区。
所述换热器包括三条输出管道，分别为第一燃烧气体管道、第二燃烧气体管道和空气管道；
第一燃烧气体管道与所述预热区相连，用于将预热后的燃烧气体输送至所述预热区；
第二燃烧气体管道与所述焙烧区相连，用于将预热后的燃烧气体输送至所述焙烧区；
空气管道分别与所述预热区和所述焙烧区相连，用于将预热后的空气分别输送至所述预热区和所述焙烧区。
所述方法还包括：
将所述冷却一区产生的热废气通过冷却一区的带式焙烧机上罩输送至所述均热区；
将所述冷却二区产生的热废气通过冷却二区的带式焙烧机上罩输送至所述预热区和所述焙烧区；
将所述冷却三区产生的热废气通过第四输送管道输送至鼓风机，通过鼓风机输送至所述鼓风干燥区。
所述冷却一区产生的热废气的温度范围在1000～1100℃，所述冷却二区产生的热废气的温度范围在700～900℃，所述冷却三区产生的热废气的温度范围在200～350℃。
所述方法还包括设置第一兑热风管道；
将所述焙烧四段和所述均热区产生的热废气先汇集至第五输送管道，再通过所述第三风机和所述第三输送管道输送至所述预热区；
所述第一兑热风管道的一端与所述第五输送管道连通，另一端与所述第四输送管道连通；
第一兑热风管道上设有阀门。
所述方法还包括在所述第四输送管道上设置第一兑冷风阀，当第一兑冷风阀打开时，向所述第四输送管道内兑入冷气，对所述第四输送管道内输送的热废气进行冷却降温。
所述方法还包括设置第二兑热风管道；
第二兑热风管道的一端与所述第二输送管道连通，另一端与所述鼓风干燥区和炉罩风机之间的第六输送管道连通。
所述方法还包括在所述主抽风机的进口之前的传输管道上设置第二兑冷风阀，当第二兑冷风阀打开时，向所述主抽风机的进口之前的传输管道内兑入冷气，对所述主抽风机的进口之前的传输管道内热废气进行冷却降温。
所述方法还包括在所述第二输送管道上设置第三兑冷风阀，当所述第三兑冷风阀打开时，向所述第二输送管道内兑入冷气，对所述第二输送管道内的热废气进行冷却降温。
在本发明实施例中，根据带式焙烧机在工作过程中的温度分布情况，将带式焙烧机划分成八个区域，并且根据每个区域产生的热废气的温度分布情况以及每个区域正常工作时所需的热废气的流量和温度大小，将预热区划分为两段，将焙烧区划分成四段，且将预热二段和焙烧一段产生的热废气输送给冷却一区，将焙烧二段产生的热废气输送至抽风干燥区，将焙烧三段产生的热废气汇集到换热器进行换热以及将焙烧四段和均热区产生的热废气输送至预热区，相对于现有的将预热区产生的全部热废气和焙烧区的大部分热废气全部排出大气来说，大大减少了预热区和焙烧区直接排入大气的热废气量，同时，相对于现有的使用一台风机同时为抽风干燥区和预热区提供热废气来说，本发明根据抽风干燥区和预热区所需的热废气的温度，单独为抽风干燥区和预热区提供热废气，更加合理地运用了热能源；焙烧三段产生的热废气可以通过换热器对燃烧气体和空气进行预热，使燃烧气体和空气经过预热后再传输给预热区和焙烧区进行燃烧，在有效利用焙烧三段产生的热废气的热量的同时还能够节约燃烧气体的消耗量，节约了能源；同时，由于使用预热二段和焙烧一段产生的热废气对冷却一区的球团进行冷却，避免了由于极冷而对冷却一区的球团强度产生破坏的现象，同时冷却一区产生的热废气的温度也较高，使得冷却一区的热废气的温度与均热区的球团的温度较为接近，相对于现有技术来说，本发明中的冷却一区的热废气可以更好地对均热区的球团进行保温，提高球团的强度。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1是本发明实施例提供的一种高效节能的带式焙烧机的热风供给示意图。
其中，
1鼓风干燥区；2抽风干燥区；
3预热区，31预热一段，32预热二段；
4焙烧区，41焙烧一段，42焙烧二段，43焙烧三段，44焙烧四段；
5均热区；6冷却一区；7冷却二区；8冷却三区；
9第一风机；10第一输送管道；11第二风机；12第二输送管道；13换热器；14主抽风机；15第三风机；16第三输送管道；17冷却风机；18第五输送管道；19冷却一区的带式焙烧机上罩；20冷却二区的带式焙烧机上罩；21第四输送管道；22鼓风机；23第一兑热风管道；24第一兑冷风阀；25第六输送管道；26炉罩风机；27第二兑热风管道；28第二兑冷风阀；29第三兑冷风阀；
A第一燃烧气体管道；B第二燃烧气体管道；C空气管道。
具体实施方式
为了解决现有技术中存在的预热区产生的全部热废气和焙烧区前段、中段的大部分热废气直接排入大气造成的能源浪费和环境污染、以及将风机从焙烧区后段和均热区汇集起来的700℃的热废气降温后输送给抽风干燥区和预热区造成的能源浪费的问题，本发明实施例提供了一种高效节能的带式焙烧机的热风供给方法，该方法包括：
如图1所示，将带式焙烧机分成八个区域，按照料流运行方向依次为鼓风干燥区1、抽风干燥区2、预热区3、焙烧区4、均热区5、冷却一区6、冷却二区7和冷却三区8；
将预热区3依次分为预热一段31和预热二段32，预热二段32的温度高于预热一段31的温度，将焙烧区4依次分为焙烧一段41、焙烧二段42、焙烧三段43和焙烧四段44，焙烧一段41、焙烧二段42、焙烧三段43和焙烧四段44的温度逐渐升高；
将预热二段32和焙烧一段41产生的热废气汇集起来并通过第一风机9和第一输送管道10输送至冷却一区6；
将焙烧二段42产生的热废气通过第二风机11和第二输送管道12输送至抽风干燥区2；
将焙烧三段43产生的热废气汇集到换热器13，经过换热器13换热后输送至主抽风机14；
将焙烧四段44和均热区5产生的热废气汇集起来并通过第三风机15和第三输送管道16输送至预热区3，其中，焙烧四段44和均热区5产生的热废气输送给预热区3的整个区域进行利用，即同时输送给预热一段31和预热二段32进行利用；
预热二段32产生的热废气的温度范围在300～400℃，焙烧一段41产生的热废气的温度范围在400～450℃，焙烧二段42产生的热废气的温度范围在450～500℃，焙烧三段43产生的热废气的温度范围在500～600℃，焙烧四段44和均热区5产生的热废气的温度范围在600～700℃。
带式焙烧机在工作的过程中，每个区域都有一定的长度，在每个区域的不同位置处，反应过程中所产生的热废气的温度也是不同的，因此，在本发明实施例中，根据每个区域内不同位置处产生的热废气的温度分布情况以及每个区域正常工作时所需的热废气的流量和温度大小，将该区域合理的划分成相应的段数，再将不同段的热废气进行合理的利用。
本发明实施例中，在预热区3的长度范围内，某一段产生的热废气的温度处在300～400℃之间，在焙烧区4的长度范围内，按照料流运行方向，焙烧区4的温度是逐渐升高的，在焙烧区4的前段，产生的热废气的温度处在400～450℃之间，而温度在300～450℃之间的热废气可以用来对冷却一区6的球团进行冷却，因此可以将预热区3分为两段，将预热区3内产生的热废气的温度处在300～400℃之间的部分作为预热二段32，将焙烧区4内产生的热废气的温度处在400～450℃之间的部分作为焙烧一段41，在每一段都有相应的风箱对该段产生的热废气进行收集，因此可以将预热二段32的风箱收集的热废气和焙烧一段41的风箱收集的热废气汇集起来，并通过第一风机9和第一输送管道10输送至冷却一区6，即用300～450℃的热废气对冷却一区6的球团进行冷却，冷却一区6的球团温度一般在1300℃以上，现有技术中，带式焙烧机的有两个冷却区，冷却一区和冷却二区使用一台冷却风机，通过该冷却风机使用25℃的空气对1000℃以上的球团进行冷却的，由于温差过大，会出现由于极冷而使球团的强度大大降低的现象，而本发明中，带式焙烧机有三个冷却区，冷却一区6采用300～450℃的热废气对球团进行冷却，降低了温差，避免球团由于极冷而产生强度降低的现象，增加了球团的强度，球团在冷却一区6进行初步降温后，再运输至冷却二区7和冷却三区8，冷却二区7和冷却三区8共用一台冷却风机17；同时，将预热二段32和焙烧一段41的热废气进行了循环利用，而非直接排入大气，节约了能源，降低了对环境的污染；
在焙烧区4，由于温度是逐渐升高的，在与焙烧一段41相连的一定长度范围内，产生的热废气的温度在450～500℃之间，而对抽风干燥区2的球团进行抽风冷却时所需的温度一般在350℃左右，因此可以利用处在该温度区间的热废气对球团进行抽风干燥，可以将焙烧区4内产生的热废气的温度处在450～500℃之间的部分作为焙烧二段42，将该段的风机收集的热废气通过第二风机11和第二输送管道12输送给抽风干燥区2，现有技术中，是采用700℃的热废气输送至抽风干燥区1，但由于该热废气的温度要远远高于抽风干燥区1所需的热废气的温度，因此还需为700℃的热废气兑入大量冷风，而本发明实施例可以使用焙烧二段42的热废气对抽风干燥区2的球团进行抽风干燥，热废气在传输的过程中，温度会有所下降，若热废气的温度仍然要高于抽风干燥区2所需的温度，则兑入少量的冷风即可，相对于现有技术来说，合理地对焙烧二段42产生的热废气进行了利用，而非直接排入大气，节约了能源同时降低了对环境的污染；
在焙烧区4，在与焙烧二段42相连的剩余长度范围内，产生的热废气的温度在500～700℃之间，而其中600～700℃温度范围内的热废气可以用来对预热区3内的球团进行预热，因此可以将焙烧区4内产生的热废气的温度处在500～700℃之间的部分再划分为两段，其中，产生的热废气的温度范围处在500～600℃之间的部分作为焙烧三段43，产生的热废气的温度范围处在600～700℃之间的部分作为焙烧四段44，使用焙烧四段44产生的热废气来对预热区3的球团进行补热，现有技术中，通过一台风机将焙烧区4后段和均热区5产生的热废气输送给抽风干燥区2和预热区3，因此输送给抽风干燥区2和预热区3的热废气的温度是相同的，但抽风干燥区2和预热区3所需的热废气的温度是不同的，抽风干燥区2所需的热废气的温度为350℃，要低于预热区3所需的热废气的温度，焙烧区4后段和均热区5产生的热废气的温度在700℃左右，因此为了满足抽风干燥区2的需求，需要对风机汇集的700℃左右的热废气兑入大量冷风使其达到350℃左右后输送给抽风干燥区2和预热区3，浪费了热量，同时，在使用350℃左右的热废气对预热区3的球团进行补热时，热废气的温度仍然较低，使得热废气补充给预热区3的热量仍然较少，因此还需使用燃料燃烧产生的热量对预热区3的球团进行补热，而本发明实施例中，提高了输送给预热区3的热废气的温度，因此增加了补充给预热区3的热量，可以降低燃料的消耗量；而焙烧三段43的热废气的温度也较高，若直接排入大气会造成能源的浪费，因此可以将焙烧三段43产生的热废气汇集到换热器13，在换热器13内进行换热，换热后的热废气温度会降低，此时再输送至主抽风机14排入大气，相对于现有技术来说，在焙烧区4内，排入大气的热废气仅仅是焙烧三段43产生的热废气，现有技术中仅仅利用了焙烧区4后段产生的热废气，其余的全部排入大气，因此减少了热废气的外排量，进而减少了热废气的脱硫系统的处理量，节省了一次工程投资，节约了成本，同时降低了对环境的污染，而且在将焙烧三段43产生的热废气排入大气前对其进行了换热，充分利用了热废气的热能源；
在本发明实施例中，均热区5产生的热废气的温度范围也处在600～700℃之间，也可以用来对预热区3的球团进行预热，如图1所示，因此可以将焙烧四段44的风箱收集的热废气和均热区5的风箱收集的热废气汇集至第五输送管道18，并通过第三风机15和第三输送管道16输送至预热区3。
在带式焙烧机的工作过程中，在预热区3的整个长度范围和焙烧区4的整个长度范围内都分布有烧嘴，通过烧嘴将燃烧气体分配给预热区3和焙烧区4进行燃烧，燃烧气体一般为燃气和助燃空气的混合气体，此时为无焰燃烧的方式，其中，燃气可以为焦炉煤气，助燃气体为空气，在本发明实施例中，可以将要分配给预热区3和焙烧区4的燃烧气体预先输送至换热器13内，由于焙烧三段43的热废气也汇集到换热器13内，因此，焙烧三段43的热废气可以对换热器13内的燃烧气体进行预热，再将预热后的燃烧气体分别输送至预热区3和焙烧区4，在带式焙烧机的工作过程中，若要达到焙烧要求，需要保持有一定的燃烧温度，若燃烧气体的燃气高位热值较低，则无法满足焙烧要求，因此需要使用燃气高位热值较高的燃烧气体，而燃气高位热值较高的燃烧气体的成本也较高，但在本发明实施例中，通过对燃烧气体进行了预热，主要是对燃烧气体中的助燃空气进行预热，提高助燃空气的温度，因为提高助燃空气的温度的效果要优于提高燃气的温度的效果，如此可以提高燃烧气体的理论燃烧温度，使燃气高位热值较低的燃烧气体也能满足焙烧要求，降低了购气成本，同时，在达到相同的燃烧温度时，通过对燃烧气体进行预热，可以减小所使用的燃烧气体的体积，降低了燃烧气体的消耗量，节约了能源；
在本发明实施例中，为了保证带式焙烧机中有足够的氧气来完成氧化亚铁的氧化，也可以向换热器13内输送空气，使焙烧三段43的热废气对换热器13内的空气进行预热，当检测到带式焙烧机的氧气含量较低时，将预热后的空气输送至预热区3和焙烧区4。
在本发明实施例中，如图1所示，可以为换热器13设置三条输出管道，分别为第一燃烧气体管道A、第二燃烧气体管道B和空气管道C；
第一燃烧气体管道A与预热区3相连，用于将预热后的燃烧气体输送至预热区3；
第二燃烧气体管道B与焙烧区4相连，用于将预热后的燃烧气体输送至焙烧区4；
空气管道C分别与预热区3和焙烧区4相连，用于将预热后的空气分别输送至预热区3和焙烧区4。
如图1所示，在本发明实施例中，还可以将冷却一区6产生的热废气通过冷却一区6的带式焙烧机上罩19输送至均热区5；
将冷却二区7产生的热废气通过冷却二区7的带式焙烧机上罩20输送至预热区3和焙烧区4，其中，冷却二区7产生的热废气输送给预热区3的整个区域进行利用，即同时输送给预热一段31和预热二段32进行利用，冷却二区7产生的热废气也输送给焙烧区4的整个区域进行利用，即同时输送给焙烧一区41、焙烧二区42、焙烧三区43和焙烧四区44进行利用；
将冷却三区8产生的热废气通过第四输送管道21输送至鼓风机22，通过鼓风机22输送至鼓风干燥区1。
在带式焙烧机工作过程中，运输至冷却一区6的球团的温度一般在1300℃左右，在本发明实施例中，是使用预热二段32和焙烧一段41产生的温度范围在300～450℃的热废气对冷却一区6的球团进行冷却，而现有技术中是使用25℃的空气对冷却一区的球团进行冷却，因此本发明实施例中的冷却一区6产生的热废气的温度要高于现有技术中冷却一区6产生的温度，本发明实施例中的冷却一区6产生的热废气的温度范围在1000～1100℃左右，现有技术中的冷却一区6的温度在800℃左右，现有技术中，将冷却一区产生的800℃左右的热废气输送至均热区5对均热区5内的球团进行保温，但均热区5内的球团温度是高于800℃的，因此，现有技术中不能很好地对均热区5的球团进行保温，使得均热区5的球团的强度较低，尤其是位于均热区5底层的球团，但在本发明实施例中，由于冷却一区6产生的热废气的温度较高，与均热区5的球团的温度较为接近，因此可以很好的对均热区5的球团产生保温作用，使均热区5的球团在保温过程中有效的进行晶格成长，提高球团的强度；
在本发明实施例中，球团经过冷却一区6的冷却后继续向前运输，球团在运输的过程中，温度也会有所下降，根据温度分布特点，可以再划分出冷却二区7和冷却三区8，冷却二区7产生的热废气的温度高于冷却三区8产生的热废气的温度，冷却二区7产生的热废气的温度范围一般在700～900℃，可以通过冷却二区7的带式焙烧机上罩19将冷却二区7的热废气输送至预热区3和焙烧区4，同时，由于均热区5的长度较短，均热区5所需的热废气也较少，因此冷却一段产生的多余的热废气可以进入到冷却二区7的带式焙烧机上罩19，通过冷却二区7的带式焙烧机上罩19输送至预热区3和焙烧区4，为预热区3和焙烧区4的反应过程提供热量；
冷却三区8产生的热废气的温度范围一般在200～350℃，处在该温度范围内的热废气可以用来对鼓风干燥区1的球团进行鼓风干燥，因此，冷却三区8产生的热废气可以通过第四输送管道21输送至鼓风干燥区1。
在本发明实施例中，根据带式焙烧机的冷却部分产生的热废气的温度分布热点，将带式焙烧机的冷却部分为三个区域，即冷却一区6、冷却二区7和冷却三区8，其中，冷却一区6所使用的冷却气体为预热二段32和焙烧一段41产生的热废气，并使用冷却一区6产生的热废气用来对均热区5进行保温，同时冷却二区7产生的热废气可以用来对预热区3和焙烧区4的反应提供热量，冷却三区8的产生的热废气可以对鼓风干燥区1的球团进行干燥，相对于现有技术中仅将冷却部分划分为冷却一区和冷却二区两个区域来说，一方面，合理地使用了预热二段32和焙烧一段41的热废气，减少了整个带式焙烧机的热废气的外排量，节约了能源同时降低了污染；另一方面，由于预热二段32和焙烧一段41的热废气的温度范围为300～450℃，因此，使用该热废气对冷却一区6的球团进行冷却可以防止由于极冷而对球团内部结构产生破坏的现象，增加了球团的强度；又一方面，冷却一区6产生的热废气的温度较高，可以更好地对均热区5的球团进行保温，通过将冷却部分划分成三个区域更加合理的运用了不同温度的热废气。
当处在寒冷的冬天时，外界的温度较低，因此，在冷却三区8产生的热废气通过第四输送管道21输送给鼓风机22的过程中，可能会由于外界温度较低，而使第四输送管道21内的热废气在传输过程中出现温度降低的现象，进而使得第四输送管道21内的热废气不满足鼓风干燥的需求的现象，因此，可以设置第一兑热风管道23，第一兑热风管道23的一端与第五输送管道18连通，另一端与第四输送管道21连通，并且在第一兑热风管道23上设置阀门，由于焙烧四段44和均热区5产生的热废气的温度范围在600～700℃，要高于第四输送管道21内的热废气的温度，因此，若检测到第四输送管道21内的热废气的温度较低不满足鼓风干燥需求时，可以将阀门打开，此时第五输送管道18内的高温热废气会通过第一兑热风管道23进入第四输送管道21，使得第四输送管道21内的热废气的温度升高，待第四输送管道21内的热废气的温度符合鼓风干燥需求时，可以将第一兑热风管道23上的阀门关闭。
在本发明实施例中，也可以在第四输送管道21上设置第一兑冷风阀24，若实际焙烧过程中，冷却三区8产生的热废气的温度若高于鼓风干燥段所需的热废气的温度，则可以打开第一兑冷风阀24，向第四输送管道21内兑入冷气，对第四输送管道21内的热废气进行冷却降温直至符合鼓风干燥要求。
如图1所示，鼓风机22将第四输送管道21传输过来的热废气输送至鼓风干燥区1，对鼓风干燥区1内的球团进行鼓风干燥，鼓风干燥后的热废气通过第六输送管道25输送给炉罩风机26，当鼓风干燥后的热废气的温度低于100℃时，热废气的含水量较高，此时的热废气极易腐蚀第六输送管道25以及炉罩风机26，所以，可以设置第二兑热风管道27，第二兑热风管道27的一端与第二输送管道12连通，另一端与第六输送管道25连通，由于焙烧二段42产生的热废气的温度范围在450～500℃，要高于第六输送管道25内的热废气的温度，因此，第二输送管道12内的高温热废气会通过第二兑热风管道27进入第六输送管道25，使得第六输送管道25内的热废气的温度高于露点温度，减少第六输送管道25内的热废气的含水量，大大降低了第六输送管道25以及炉罩风机26的腐蚀速度。
如图1所示，在本发明实施例中，焙烧三段43的热废气经过换热器13换热后通过主抽风机14排入大气，抽风干燥区2和预热一段31产生的热废气也可以汇集至换热器13与主抽风机14之间的传输管道，进而通过主抽风机14排放至大气，为了防止热废气温度较高对主抽风机14的内部结构产生不利影响，可以在主抽风机14的进口之前的传输管道上设置第二兑冷风阀28，可以打开第二兑冷风阀28，向主抽风机14的进口之前的传输管道内兑入冷气，对主抽风机14的进口之前的传输管道内传输的热废气进行冷却降温后再传输给主抽风机14，现有技术中，为了防止热废气温度较高对主抽风机的内部结构产生不利影响，会是采用内部结构的材料质量较为优异的主轴风机，因此成本较高，而采用本发明中的方法可以降低对主抽风机14内部结构的材质质量的要求，降低成本。
如图1所示，在本发明实施例中，也可以在第二输送管道12上设置第三兑冷风阀29，可以根据实际情况选择是否打开第三兑冷风阀29，若焙烧二段42产生的热废气的温度高于抽风干燥区1所需的温度时，可以打开第三兑冷风阀29，向第二输送管道12内兑入冷气，对第二输送管道12内的热废气进行冷却降温直至符合抽风干燥条件。
在本发明实施例中，根据带式焙烧机在工作过程中的温度分布情况，将带式焙烧机划分成八个区域，并且根据每个区域产生的热废气的温度分布情况以及每个区域正常工作时所需的热废气的流量和温度大小，将预热区3划分为两段，将焙烧区4划分成四段，且将预热二段32和焙烧一段41产生的热废气输送给冷却一区6，将焙烧二段42产生的热废气输送至抽风干燥区2，将焙烧三段43产生的热废气汇集到换热器13进行换热以及将焙烧四段44和均热区5产生的热废气输送至预热区3，相对于现有的将预热区3产生的全部热废气和焙烧区4的大部分热废气全部排出大气来说，大大减少了预热区3和焙烧区4直接排入大气的热废气量，同时，相对于现有的使用一台风机同时为抽风干燥区2和预热区3提供热废气来说，本发明根据抽风干燥区2和预热区3所需的热废气的温度，单独为抽风干燥区2和预热区3提供热废气，更加合理地运用了热能源；焙烧三段43产生的热废气可以通过换热器13对燃烧气体和空气进行预热，使燃烧气体和空气经过预热后再传输给预热区3和焙烧区4进行燃烧，在有效利用焙烧三段43产生的热废气的热量的同时还能够节约燃烧气体的消耗量，节约了能源；同时，由于使用预热二段32和焙烧一段41产生的热废气对冷却一区6的球团进行冷却，避免了由于极冷而对冷却一区6的球团强度产生破坏的现象，同时冷却一区6产生的热废气的温度也较高，使得冷却一区6的热废气的温度与均热区5的球团的温度较为接近，相对于现有技术来说，本发明中的冷却一区6的热废气可以更好地对均热区5的球团进行保温，提高球团的强度。
以上所述仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。