本发明属于铸造技术领域，具体涉及一种净重小于100Kg的小规格整体辊的制造方法。
背景技术：
目前一些小规格整体轧辊的净重小于100Kg，小规格整体辊铁水出炉后要先进行球化和孕育处理，然后起包进行浇铸。整体辊规格小，使铸造车间的中工频炉设备以及造型、炉前和浇铸工序都不容易控制。
1、小规格整体辊出铁水量少，无论是3t中频炉还是5t中频炉，操作者在出炉球化时不能对出铁水量进行很好的控制，很有可能出现球化不良或出炉后铁水温度太低的问题。
2、对炉前工序来说，小规格整体辊铁水量少，除了出炉球化不好控制外，在扒渣和孕育的过程中铁水降温速度比大规格整体辊要快，所以要提高出炉温度，电耗也相应增加。
3、小规格整体辊铁水量小，但生产过程中的每一道工序都不能省，生产效率较低。
技术实现要素：
本发明需要解决的技术问题是提供一种生产效率高、铁水球化和孕育好的净重小于100Kg的小规格整体辊的制造方法。
为解决上述技术问题，本发明所采用的技术方案是：
一种净重小于100Kg的小规格整体辊的制造方法，包括造型、熔炼、浇铸、开箱四个步骤，在造型步骤中，砂型自底部向上依次由底箱的砂型、冷型、中间砂箱的砂型、冷型和冒口箱的冒颈砂型组成，其中底箱用双箱造型，底箱的砂型以上的砂型部分对称设置为两组，每组砂型均是两个串联的小规格整体辊砂型，使整个砂型可以一次浇铸四个小规格整体辊。
进一步的，所述冷型的内壁喷涂金属型喷涂料。
进一步的，所述冒颈砂型采用石英砂粘土造型。
进一步的，底箱的中间连接浇铸管。
由于采用了上述技术方案，本发明取得的技术进步是： 本发明采用一次四支“糖葫芦”式浇铸，浇铸铁水量接近单支浇铸的4倍，生产过程中更容易控制，产品质量稳定，生产效率高。
附图说明
图1是本发明铸造砂型示意图。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明做进一步详细说明：
本发明用于净重小于100Kg的小规格整体辊的铸造，铸造过程包括造型、熔炼、浇铸、开箱四个步骤，如图1所示，在造型步骤中，砂型自底部向上依次由底箱7的砂型8、冷型3、中间砂箱4的砂型5、冷型3和冒口箱1的冒颈砂型2组成，其中底箱7用双箱造型，底箱7的砂型8以上的砂型部分对称设置为两组，每组砂型均是两个串联的小规格整体辊砂型，使整个砂型可以一次浇铸四个小规格整体辊。本发明中每组砂型两个串联，整个砂型一次4个浇铸，不仅可以解决单个浇铸出铁水量少，球化和孕育效果不好的问题，同时避免了扒渣和孕育的过程中铁水降温速度快，而提高出炉温度的问题，当浇铸温度过高时制品容易造成补缩不良等缺陷。本发明一次浇铸4个，浇铸速度比较理想，铁水在砂型中自下而上向上旋转上升，有利于避免夹渣现象，提高铸件的整体质量，同时砂型为立式的，可以避免补缩缺陷。
为了更好的造型和固定砂箱，在下边的冷型3和底箱7的砂型8之间设有连接中圈砂型6，为保证铸造成品的辊身质量，所述冷型的内壁喷涂金属型喷涂料。
为保证砂型稳定，所述冒颈砂型采用石英砂粘土造型。
为方便浇铸，保证浇铸速度和质量，在底箱的中间连接浇铸管，所述浇铸管由为浇铸漏斗9和浇铸管模型11组成，浇铸漏斗9内为浇铸漏斗砂型10，浇铸管模型11内为浇铸管砂型12。 浇铸时，浇铸铁水13由钢包内倒入浇铸漏斗，充填砂型，并由冒口砂型中流出。
在熔炼步骤中，采用中工频炉熔炼，对轧辊铁水进行熔炼，熔炼温度1450～1500℃。
在浇铸前，对轧辊进行球化孕育处理，球化剂为稀土镁硅铁合金，加入量1.0～1.6%，孕育剂为75硅铁，添加量为0.1～1.0%，反应温度为1400～1500℃；
浇铸采用静态浇铸，以1300～1350℃的浇铸温度进行浇铸，浇铸后，对冒口进行发热、捣冒口和保温处理。
开箱需要冷却至常温开箱。