本发明涉及铸造模具技术领域，更具体地说及一种小尺寸铸件白模组合蒸压成型方法。
背景技术：
现有的小尺寸白模的多品种、小批量的蒸压机成型工艺，通常是小尺寸铸件多品种、小批量实型铸造用白模各自模块（具）独立吹（填）料后，再逐一放入一个大“蒸压箱”内，用水蒸汽热化发泡成型后，冷却至常温（或接近于常温——可人为手工操作的状态），再完全靠人手工操作起模，这种在恶劣劳动环境下手工起模，存在白模会变形的不足，因各自模块处在一个蒸压箱内、难以在各模块内部形成适宜的合理的蒸汽进出通道，而使得各自白模因大小不同、厚薄不同等出现白模密度不同、表面质量差别大的不足，完全靠人手工操作起模生产效率低。这种传统多品种、小批量小尺寸铸件用白模各自模块（具）独立吹（填）料后、再逐一放入一个大“蒸压箱”内、用水蒸汽热化成型工艺，相应铸件的气孔、夹渣、砂眼等铸造缺陷较高，尤其是该类铸件的渗漏缺陷较高，使相应铸件的铸件合格率普遍较低。
技术实现要素：
本发明的目的旨在克服现有小尺寸铸件多品种、小批量实型铸造用白模传统发泡成型工艺存在的上述问题，而提供一种高效、高质的小尺寸铸件白模组合蒸压成型方法。本发明的目的通过下述技术方案来实现：一种小尺寸铸件白模蒸压成型方法，包括组合蒸压成型上、下模框制作、白模模具制作、吸塑填料、蒸汽热化发泡成型、起模工艺，其特征在于：所说的组合蒸压成型上、下模框外径与蒸压成型机最大容量一致，组合蒸压成型上、下模块与蒸压成型机间设有密封胶条，模块间设有密封槽，组合蒸压成型上、下模框腔体分隔成数个至十多个模块腔，分隔体上设有蒸气进、出通道和吸塑管通道,并分别与蒸气输入管和吸塑管相通，模块腔的架空底座上设有螺孔，白模模具上的过孔通过螺钉与架空底座上设有螺孔固定连接，各模块腔的白模模具与吸塑管通道相通，各模块腔与蒸汽进、出通道相通，吸塑管近口端通过吸塑管固定板与成型模框固定连接，所说的各模块腔大小一致，蒸压成型下模框底座和上模框顶座上设有喷水孔，并与自来水管相连，自来水管上设有开关，组合蒸压成型上、下模框制作完毕后，利用蒸压成型机的压缩空气通过吸塑管口吸填料至各模腔的白模模具内，充填完毕后吸塑管口塞上密封塞，通过循环蒸气管给各模块腔充注蒸气进行热化发泡成型，用自来水冷却至常温，再利用蒸压成型机的压缩空气起模。
所说的蒸压成型上、下模框选用铝合金材料制作。
所说的吸塑管、吸塑管压板、吸塑管密封塞选用7a75高强度铝合金制作。
本发明解决其技术问题所采用的组合蒸压成型工艺方案的关键技术是采用组合蒸压成型上、下模框，将小尺寸铸件多品种、小批量的消失模（白模）集中在同一套蒸压成型机的上下模框内同时吸塑充填成型，并充分利用蒸压成型机的压缩空气对同时成型的数种小尺寸铸件白模同时自动起模的新技术方法。组合蒸压成型上、下模框，以及各模块上设计制作出适宜的、与模框形成合理的蒸汽进出（循环）通道，改善了传统的多品种、小批量小尺寸铸件用白模各自模块（具）独立吸（填）料后，再逐一放入“蒸压箱”内、用水蒸汽热化成型的工序多、劳动效率低的工艺方案，因各自模块处在一个蒸压箱内、难以在各模块内部形成适宜的合理的蒸汽进出通道，而使得各自白模因大小不同、厚薄不同等出现白模密度不同、表面质量差别大的不足。组合蒸压成型上、下模框上设计制作通用性强的安装结构，以利于各小批量（多品种）小尺寸铸件白模模具的高效安装与更换；有效避免了模具的不规范性，提高了模具的美观性，方便了模具的管理，较大幅度降低了其模具的管理费用。本发明将小尺寸铸件多品种、小批量的消失模（白模）集中在同一套蒸压成型的上下模框内，不同结构、不同大小、及不同铸件材质的小尺寸铸件模块安装在各自的适宜位置，统一吸填料（泡沫颗粒）、统一注入蒸汽、蒸汽按模具工艺设计意图进出（循环）、统一快速冷却、利于压缩空气统一快速起模。即在同一蒸压模框上同时制作白模，同时成型、同时起模；避免了传统的多品种、小批量小尺寸铸件用白模各自模块（具）独立吹（填）料、逐一放入“蒸压箱”内、用水蒸汽热化成型后、冷却至常温（或接近于常温——可人为手工操作的状态）完全靠人为手工操作起模的恶劣劳动环境，以及手工起模较大程度会使白模变形的不足；有利于提高（及稳定）白模的成型性及其稳定性，提高了白模的表面质量。同时成型后，充分利用蒸压成型机的压缩空气对数种白模同时自动起模；改进了上述传统人为手工操作起模的低效率生产方式；既有效地提高了铸件白模合格率和白模的生产效率，又有效降低了相应铸件的气孔、夹渣、砂眼等铸造缺陷，尤其有效地降低了该类铸件的渗漏缺陷，使相应铸件提高了10－15%的铸件合格率。
附图说明
图1是本发明一种多品种小尺寸铸件消失模（白模）组合蒸压成型工艺模具结构简图。
具体实施方式
如图1所示，本发明包括组合蒸压成型上模框1、下模框2制作、白模模具制作、吸塑填料、蒸汽热化发泡成型、起模工艺，其特征在于；所说的组合蒸压成型上、下模框外径与蒸压成型机最大容量一致，组合蒸压成型上、下模框与蒸压成型机间设有密封胶条9，模块间设有密封槽10，组合蒸压成型上、下模框腔体分隔成数个至十多个模块腔，本实施例选用八个模块腔，分别为吊环ⅰ模块腔3、吊环ⅱ模块腔4，举升支架模块腔5，油缸支座模块腔6，翻转支架ⅰ模块腔7，翻转支架ⅱ模块腔8，分隔体上设有蒸气进、出通道和吸塑管通道,并分别与蒸气输入管和吸塑管相通，模块腔的架空底座上设有螺孔，白模模具上的过孔通过螺钉与架空底座上设有螺孔固定连接，各模块腔的白模模具与吸塑管11通道相通，各模块腔与蒸汽通道相通，吸塑管近口端通过吸塑管固定板12与成型模框固定连接，所说的各模块腔大小一致，蒸压成型下模框底座和上模框顶座上设有喷水孔，并与自来水管相连，自来水管上设有开关，组合蒸压成型上、下模框制作完毕后，利用蒸压成型机的压缩空气通过吸塑管口吸填料至各模腔的白模模具内充填完毕后，吸塑管口塞上密封塞13，通过循环蒸气管给各模块腔充注蒸气进行热化发泡成型，用自来水冷却至常温，再利用蒸压成型机的压缩空气起模。所说的上、下模框选用铝合金材料制作，牌号包括zl101、zl102、zl103、zl104，zl201、zl202、zl203、zl204，zl301、zl302、zl303、zl304，zl401、zl402、zl403、zl404任意一种或数种混合物。所说的吸塑管、吸塑管压板、吸塑管密封塞选用7a75高强度铝合金制作。