本发明涉及铸造技术领域，尤其涉及一种新型浇口杯。
背景技术：
浇口杯是用于引导金属液进入铸型的通道，金属液在熔炼过程中会产生大量的杂质，如果杂质进入铸件，会破坏铸件的结构，影响铸件的性能，一般经过沉淀杂质都会浮在液体上面，当金属液通过浇口进入铸型时很容易产生漩涡，而漩涡会把浮在上面的杂质和空气等带入铸件，从而影响铸件的质量。另外，现有的很多浇口杯都是单口设置，使用中基本都是固定的一个浇包加液，工作效率低，而且不能满足大容量浇铸，无法满足生产。
技术实现要素：
针对上述现有技术的现状，本发明所要解决的技术问题在于提供一种可以多个浇包同时加液满足大容量浇铸并且能阻止生成漩涡将杂质等带入铸件的新型浇口杯。
本发明解决上述技术问题所采用的技术方案为：一种新型浇口杯，包括本体、浇口以及包裹在本体外侧的砂箱，所述本体包括对称设置的第一浇入腔、第二浇入腔以及位于第一浇入腔与第二浇入腔之间的流入腔，所述第一浇入腔与流入腔之间设有第一斜流道，所述第二浇入腔与流入腔之间设有第二斜流道，所述流入腔与第一斜流道、第二斜流道的交汇处设有横挡块，所述流入腔的两侧壁设有侧挡块，该侧挡块位于浇口两侧并与浇口处于同一直线上。
进一步地，所述第一斜流道由第一浇入腔的底面向流入腔的底面延伸，该第一斜流道的倾斜角度为10-15度，所述第二斜流道由第二浇入腔的底面向流入腔的底面延伸，该第二斜流道的倾斜角度为10-15度，斜流道的设置是为了保证浇入腔中的预留金属液不会有太多剩余而造成浪费，同时也减轻浇铸重量，而斜流道倾斜角度的限定是为了控制金属液下流的速度不能过快，速度过快不仅会造成冲击，还会将杂质、空气混入金属液中带入铸件。
进一步地，所述第一斜流道、第二斜流道、第一浇入腔、第二浇入腔的宽度比例为1:1:1.5-3:1.5-3，斜流道的宽度小于浇入腔的宽度，可以降低金属液的涌流，控制金属液的流速，也方便杂质的上浮。
进一步地，所述横挡块为梯形横挡块，该梯形横挡块的底部长度与流入腔的宽度相同，该梯形横挡块的两侧边与流入腔的两侧壁形成溢流口，由于金属液质量好的都沉在下面，杂质往上浮，溢流口的设置可以让一部分质量好的金属液先通过，不会混入杂质。
进一步地，所述梯形横挡块的两侧边与流入腔的两侧壁之间的连接面为圆弧过渡，可以减弱金属液的冲刷，延长使用寿命。
进一步地，所述横挡块的高度为1-2dm，金属液下流后通过横挡块阻挡而上涌积聚，具有减速作用，横挡块高度的限定，保证金属液稳定的流入浇口，而高度过高会发生倾泄，而增加流速，高度过低，起不了阻挡作用，也不能控制流速，还会因为流速过快而将杂质、空气直接带入铸件，从而影响铸件质量。
进一步地，所述侧挡块与溢流口沿流入腔侧壁设置并处于同一直线上，使得侧挡块对溢流口流入的金属液起到阻挡、减速的作用。
进一步地，所述侧挡块的高度大于流入腔底面到第一浇入腔、第二浇入腔底面的高度，可以有效防止金属液在浇口处形成漩涡，避免杂质、空气混入铸件而影响铸件的质量。
进一步地，所述本体由树脂砂制成，可以防止高温液体金属氧化。
进一步地，所述第一浇入腔、第二浇入腔的底部均设有抗冲击块，该抗冲击块正对液体注入位置，可抵挡浇铸时金属液对底部的冲刷。
与现有技术相比，本发明的优点在于：本发明采用两个浇入腔，满足多个浇包移动或者固定加液，可以满足30吨以上大容量浇铸，提高工作效率；另外，浇入腔与流入腔之间通过斜流道传输金属液，一方面可以减少浇入腔中剩余的金属液，保证金属液顺利的流到流入腔中，另一方面可以控制流速，降低涌流，并能在流动中方便杂质上浮；再者，横挡块的设置使得金属液不能直接冲入流入腔进入浇口，横挡块具有阻挡作用，使得金属液往上涌而积聚，方便杂质上浮，同时金属液从高处流到低处流速增大，横挡块的设置还能起到减速作用，保证金属液稳流入浇口，防止杂质、空气混入；最后，在浇口两边设置对称的侧挡块，可以防止金属液在浇口处形成漩涡，从而避免将杂质、空气吸入铸型内，保证铸件的质量及铸件性能。
附图说明
图1为本发明的结构示意图；
图2为本发明的俯视图；
图3为本发明的剖视图；
如图所示，1-本体，2-浇口，3-砂箱，4-第一浇入腔，5-第二浇入腔，6-流入腔，7-第一斜流道，8-第二斜流道，9-横挡块，10-侧挡块，11-溢流口，12-吊攀，13-抗冲击块。
具体实施方式
如图1-3所示，一种新型浇口杯，包括本体1、浇口2以及包裹在本体1外侧的砂箱3，砂箱3外周壁上设有吊攀12，方便吊挂，所述本体1包括对称设置的第一浇入腔4、第二浇入腔5以及位于第一浇入腔4与第二浇入腔5之间的流入腔6，所述第一浇入腔4与流入腔6之间设有第一斜流道7，所述第二浇入腔5与流入腔6之间设有第二斜流道8，所述流入腔6与第一斜流道7、第二斜流道8的交汇处设有横挡块9，所述流入腔6的两侧壁设有侧挡块10，该侧挡块10位于浇口2两侧并与浇口2处于同一直线上，第一浇入腔4与第二浇入腔5等大，第一斜流道7与第二斜流道8对称设置并且等大。
所述第一斜流道7由第一浇入腔4的底面向流入腔6的底面延伸，该第一斜流道7的倾斜角度为10-15度，所述第二斜流道8由第二浇入腔5的底面向流入腔6的底面延伸，该第二斜流道8的倾斜角度为10-15度，斜流道的设置是为了保证浇入腔中的预留金属液不会有太多剩余而造成浪费，同时也减轻浇铸重量，而斜流道倾斜角度的限定是为了控制金属液下流的速度不能过快，速度过快不仅会造成冲击，还会将杂质、空气混入金属液中带入铸件。
所述第一斜流道7、第二斜流道8、第一浇入腔4、第二浇入腔5的宽度比例为1:1:1.5-3:1.5-3，斜流道的宽度小于浇入腔的宽度，可以降低金属液的涌流，控制金属液的流速，也方便杂质的上浮。
所述横挡块9为梯形横挡块，该梯形横挡块9的底部长度与流入腔6的宽度相同，该梯形横挡块9的两侧边与流入腔6的两侧壁形成溢流口11，由于金属液质量好的都沉在下面，杂质往上浮，溢流口的设置可以让一部分质量好的金属液先通过，不会混入杂质。
所述梯形横挡块9的两侧边与流入腔6的两侧壁之间的连接面为圆弧过渡，可以减弱金属液的冲刷，延长使用寿命。
所述横挡块9的高度为1-2dm，金属液下流后通过横挡块阻挡而上涌积聚，具有减速作用，横挡块高度的限定，保证金属液稳定的流入浇口，而高度过高会发生倾泄，而增加流速，高度过低，起不了阻挡作用，也不能控制流速，还会因为流速过快而将杂质、空气直接带入铸件，从而影响铸件质量。
所述侧挡块10与溢流口11沿流入腔6侧壁设置并处于同一直线上，使得侧挡块10对溢流口11流入的金属液起到阻挡、减速的作用。
所述侧挡块10的高度大于流入腔6底面到第一浇入腔4、第二浇入腔5底面的高度，可以有效防止金属液在浇口处形成漩涡，避免杂质、空气混入铸件而影响铸件的质量。
所述本体1由树脂砂制成，可以防止高温液体金属氧化。
所述第一浇入腔4、第二浇入腔5的底部均设有抗冲击块13，该抗冲击块13正对液体注入位置，可抵挡浇铸时金属液对底部的冲刷。
使用时，在第一浇入腔4、第二浇入腔5的上方可以使用固定的或者移动的浇包注入金属液，金属液一边充满第一浇入腔4、第二浇入腔5，一边沿着第一斜流道7、第二斜流道8向下稳定地流到流入腔6中并在流入腔6的底部横挡块9的前面汇合，金属液在横挡块9的作用下上涌积聚，使得杂质上浮在金属液上面，而下面沉淀的质量好的一部分金属液可以先通过溢流口11流入，溢流口11前方的侧挡块10对从溢流口11流入的金属液具有阻挡作用，控制金属液的流速，横挡块9挡住的金属液上涌超过横挡块9的高度后平稳的流向浇口，金属液在流入腔6浇口2这一侧充满并通过浇口2平稳的流向铸型，浇口2两边对称设置的侧挡块10可以防止金属液在浇口2处形成漩涡，防止杂质、空气被吸入铸型中，从而保证铸件的质量，金属液从第一浇入腔、第二浇入腔经过第一斜流道、第二斜流道流到流入腔并通过浇口流入铸型，整个过程有三道减速处理，第一先是斜流道倾斜角度的限制，控制流速，第二是通过横挡块对金属液的流速进行控制，第三是通过侧挡块对溢流口出来的金属液的流速进行控制，从而保证金属液平稳的流入铸型，而且在平稳流动的过程中方便杂质上浮，避免带入铸型中影响铸件质量，本发明浇铸30吨以上大体积铸件，可以连续、顺利地浇铸。
本发明采用两个浇入腔，满足多个浇包移动或者固定加液，可以满足30吨以上大容量浇铸，提高工作效率；另外，浇入腔与流入腔之间通过斜流道传输金属液，一方面可以减少浇入腔中剩余的金属液，保证金属液顺利的流到流入腔中，另一方面可以控制流速，降低涌流，并能在流动中方便杂质上浮；再者，横挡块的设置使得金属液不能直接冲入流入腔进入浇口，横挡块具有阻挡作用，使得金属液往上涌而积聚，方便杂质上浮，同时金属液从高处流到低处流速增大，横挡块的设置还能起到减速作用，保证金属液稳流入浇口，防止杂质、空气混入；最后，在浇口两边设置对称的侧挡块，可以防止金属液在浇口处形成漩涡，从而避免将杂质、空气吸入铸型内，保证铸件的质量及铸件性能。
最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的技术人员应当理解，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行同等替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神与范围。