一种活塞销热处理系统的制作方法

本发明涉及汽车加工领域，具体涉及一种活塞销热处理系统。

背景技术：

目前在行业中，在活塞销处理时，采用多用炉对活塞销进行热处理，此加工工艺是渗碳、淬火连续完成，然后工件推出，通过转料小车转移到清洗机上进行清洗，清洗后工件推出，再通过转料小车转移到回火炉上进行回火，所以整个热处理过程渗碳、淬火、清洗、回火需要通过转移两次，分别在多用炉、清洗机、回火炉三台设备上单独完成。

在这种情况下，由于设备是单独设备，所以加工过程中，工件转移次数比较多，加工转移的时候造成不必要的热能损失。另外，装炉量比较少，生产效率比较低。为了解决现有技术中的转移损耗及生产效能低下的问题。因此，需对现有技术加以改进。

技术实现要素：

本发明提供了一种活塞销热处理系统，用以解决现有技术中的转移损耗及生产效能低下的问题。

为实现上述目的，本发明采用的技术方案是：

一种活塞销热处理系统，所述活塞销热处理系统为一内部与外界隔离的密封系统，其内部设有循环运输装置、上料装置、去污装置、渗碳装置、淬火装置、清洗装置、回火装置、下料装置，所述循环运输装置从所述上料装置开始依次穿过所述去污装置、所述渗碳装置、所述淬火装置、所述清洗装置、所述回火装置、所述下料装置后回到所述上料装置完成一个完整的循环；

所述循环运输装置包括循环运输带、所述循环运输带上设有复数个送料盘以及推动所述送料盘前进的推动机构。

所述上料装置包括计量机构、上料机构；

所述去污装置包括去污室、升降台；

所述渗碳装置包括渗碳机构、高温扩散机构，所述渗碳机构和所述高温扩散机构之间设有隔离墙；

所述淬火装置包括淬火槽，所述淬火槽内盛装有淬火液；

所述清洗装置包括清洗台；

所述回火装置包括回火室。

相对于现有技术而言，通过发明创将循环运输装置、上料装置、去污装置、渗碳装置、淬火装置、清洗装置、回火装置、下料装置设置在外界隔离的密封系统内，通过循环运输装置进行各个装置间运作。从而解决了现有技术中的转移损耗及生产效能低下的问题。

进一步的改进在于，所述去污室包括浸洗单元、喷淋单元、去污烘干单元。

进一步的改进在于，所述喷淋单元包括复数个碱水喷淋头和复数个清水喷淋头。

进一步的改进在于，所述渗碳装置底部设有双排轨道，顶部设有循环风扇；

所述渗碳机构包括高渗一单元和高渗二单元，所述高渗一单元和所述高渗二单元之间设有阻隔墙。

进一步的改进在于，所述淬火槽外设有保温盒，所述淬火槽内设有匀热单元。

进一步的改进在于，所述清洗装置还包括清洗烘干单元；

所述清洗台包括复数个碱水喷淋头和复数个清水喷淋头。

进一步的改进在于，所述回火室内设有匀风热单元。

进一步的改进在于，所述活塞销热处理系统外接有电路控制装置，所述电路控制装置包括加热控制机构和运动控制机构。

进一步的改进在于，所述运动控制机构包括油水补充单元和安全控制单元。

进一步的改进在于，所述电路控制装置外接有操作台，所述操作台通过联机由上位电脑控制。

附图说明

图1为本发明一种活塞销热处理系统的俯视剖面结构示意图；

具体实施方式

为了使发明实现的技术手段、创造特征、达成目的和功效易于明白了解，以下结合附图，进一步阐述本发明。

本发明的一种活塞销热处理系统，如图1所示，活塞销热处理系统为一内部与外界隔离的密封系统，外接有电路控制装置，电路控制装置包括加热控制机构和运动控制机构。

运动控制机构包括油水补充单元和安全控制单元。电路控制装置外接有操作台，操作台通过联机由上位电脑控制。

活塞销热处理系统内部设有循环运输装置、上料装置1、去污装置2、渗碳装置3、淬火装置4、清洗装置5、回火装置6、下料装置7，循环运输装置从上料装置1开始依次穿过去污装置2、渗碳装置3、淬火装置4、清洗装置5、回火装置6、下料装置7后回到上料装置1完成一个完整的循环。

其中，循环运输装置包括循环运输带8、循环运输带8上设有多个送料盘9，以及推动电机10或推动气缸构成的推动送料盘9前进的推动机构，推动机构也可以由推动气缸构成。

上料装置1包括计量机构、上料机构。通过计量机构进行统一规格的进行加工处理，便于统一操作。

去污装置2包括去污室、升降台。去污室包括浸洗单元、喷淋单元、去污烘干单元。喷淋单元包括多个碱水喷淋头和多个清水喷淋头。

渗碳装置3包括渗碳机构、高温扩散机构，渗碳机构和高温扩散机构之间设有隔离墙。渗碳装置底部设有双排轨道，顶部设有循环风扇。

渗碳机构包括高渗一单元和高渗二单元，高渗一单元和高渗二单元之间设有阻隔墙。

淬火装置4包括淬火槽，淬火槽内盛装有淬火液。淬火槽外设有保温盒，淬火槽内设有由搅拌器构成的匀热单元。

清洗装置5包括清洗台、清洗烘干单元。清洗台包括多个碱水喷淋头和多个清水喷淋头。

回火装置6包括回火室。回火室内设有匀风热单元，匀风热单元包括强风风扇和多块气体导风结构。

在使用时，首先通过外界上位电脑，控制外接有电路控制装置的加热控制机构启动系统内的各个装置内的加热器，在实际中采用电加热器进行加热，这样便于控制加热温度。然后其驱动运动控制机构，开始控制推动电机10启动循环运输装置。

先通过上料装置1的计量机构对要进行热处理的工件进行计量称重，控制在每盘重量在750公斤到1000公斤之间，然后由上料机构将计量好的工件装送到送料盘9上。由推动电机10推动，使送料盘9在循环运输带8上移动，从而运送到去污装置2内。

在去污装置2内通过推拉链条，将工件送至升降台上，由升降台带动工件进入浸洗单元内进行浸洗，此时主要是进过碱水浸洗。特定情况下也可以先进行酸洗，再进行碱水浸洗。经过碱水浸洗后由升降台提升离开碱水浸洗，再通过碱水喷淋，进一步的去污，特别是在喷淋的流动液体的冲击下更好的去污。最后由清水喷淋头将工件上的碱水去除，完成工件的清洗工作，当工件清洗完毕后，去污烘干单元对工件进行烘干，然后由推拉链条将工件放回循环运输装置上。由推动电机10推动，使送料盘9在循环运输带8上移动，从而运送到渗碳装置3。

由于渗碳装置3包括高渗一单元、高渗二单元、高温扩散机构三个大区空间，三个大区空间之间通过阻隔墙和隔离墙进行分割以减小碳势和温度的相互干扰。而且渗碳装置3底部设有双排轨道，每排轨道上可放置规定盘数的工件料，可同时对两种不同渗层深度的工件进行热处理。渗碳装置3顶部设有循环风扇保证各区碳势的均匀性。

更要说明的是，渗碳装置3内温度控制分三区分别进行控制记录，以保证内部温度的均匀性。碳势的控制也分三区分别进行控制记录。渗碳装置3内通入rx气侧墙上设有箔片定碳取样装置，可对炉内的实际碳势进行测定。整个渗碳装置壳体采密封结构，壳体材料为优质的抗渗隔热材料，可减少炉墙的蓄热量，延长炉衬的使用寿命。加热元件采用电加热辐射管，分布在壳体内壁的四周，通过四周电加热辐及顶部风扇的吹动，保证了热量的均匀。

当工件到了渗碳装置3后，可以根据需求进行在高渗一单元和高渗二单元内进行渗碳处理，最后在高温扩散机构内进行渗透的扩散。在渗碳结束后，为了提高工件表面硬度，保证表面淬透性和心部硬度和金相组织要求，工件由推动电机10推动，使送料盘9在循环运输带8上移动，从而运送到淬火装置4。

同时，淬火装置4包括淬火槽，淬火槽内盛装有淬火液，在本案中采用淬火油进行淬火，更好的提升淬火效果。当工件送达淬火装置4内，将工件投入淬火槽内进行淬火。由于整个淬火槽采用密焊式壳体并在壳体的外部安装有保温盒，以减少热量的损失，更好的控制淬火槽内的淬火液的初始温度。淬火槽内配有油搅拌器，保证淬火槽油温的均匀性，从而在淬火过程中更好的提高淬火效果，避免了局部过热而达不到理想的淬火效果。当淬火完毕，将工件捞出放回循环运输带8上，为了清除表面的淬火液，由推动电机10推动，使送料盘9在循环运输带8上移动，从而运送到清洗装置5。

当工件运送到清洗装置5时，先将工件移动到清洗台上，由清洗台的多个碱水喷淋头和多个清水喷淋头进行冲刷清洗。由于此时清洗只需要去油，用碱水清洗即可，当然也可以用其他碱性清洗液，为了更好的去油，将碱水或碱性清洗液进行加热后进行冲洗。最后由清水将碱水洗净，然后进入清洗烘干单元进行烘干并移动到循环运输带8上。为了使工件整体强度达到最优化，需要对工件进行回火处理，由推动电机10推动，使送料盘9在循环运输带8上移动，从而运送到回火装置6。

回火装置6采用非气密性整体组焊钢板结构，炉内设置了强风风扇，以及多块气体导风结构，确保回火装置6内的温度有很好的均匀性，同时也加快热量的传导。出料炉门采用绝热型设计，可有效的防止热量的损失。加热系统采用多支管状加热器组成，并且在回火装置6内设有多个温度监控点，以达到准确的控温精度的效果。当回火结束，由推动电机10推动，使送料盘9在循环运输带8上移动，从而运送到下料装置7将工件从循环运输带8上取下，完成整个热处理过程。

在本申请中，整个加工过程在电路控制装置控制下自动推料，根据产品热处理质量特性要求的不同，采用不同的推盘周期，完成整个产品加工循环过程。

其中加热控制机构，控制各个装置内加热区、强渗区、扩散区、回火淬火油加热、去污室和清洗台的水温加热及烘干系统的加热。

油水补充单元通过电动机、泵、阀实现控制送料盘9在轨道上的运动与停止、前进与后退、上升与下降，以及风扇的打开与关停，水量油量不足时补水补油。

安全控制单元为保证安全性，每个动作都设置了运行条件，有些动作是互锁的，通过plc可编程控制器进行实现。

相对于现有技术而言，通过本发明将循环运输装置、上料装置、去污装置、渗碳装置、淬火装置、清洗装置、回火装置、下料装置设置在外界隔离的密封系统内，通过循环运输装置进行各个装置间运作。从而解决了现有技术中的转移损耗及生产效能低下的问题。其中的改善表现在下述四点：

1、整个生产过程在plc程序控制下，除上下料之外，达到清洗、渗碳、淬火、清洗、回火整个生产过程实现了完全自动化。

2、每个工位的转移都是通过推料机构将料盘上的工件自动推至各个工位，提高了生产效率，降低了生产成本

3、整个生产过程都是在密封的条件下完成，防止了产品氧化，通过对渗碳区碳势的控制，保证炉内碳势的均匀性，从而保证了热处理质量和各项质量特性的一致性

4、对工件设置有前后清洗，从而改善了工件表面清洁度。

以上对发明的具体实施例进行了描述。需要理解的是，发明并不局限于上述特定实施方式，其中未尽详细描述的设备和结构应该理解为用本领域中的普通方式予以实施；本领域技术人员可以在权利要求的范围内做出各种变形或修改做出若干简单推演、变形或替换，这并不影响发明的实质内容。