本发明涉及铝合金型材挤压
技术领域：
，特别涉及一种中空铝合金型材及其挤压方法。
背景技术：
：随着轨道交通、船舶、飞机等交通运输工具轻量化的发展，铝合金型材在交通运输工具上的应用日益扩大。目前交通运输工具用铝合金型材主要是大规格、中空、薄壁的铝合金型材，为了提高交通运输工具的承载能力、安全性和服役寿命，要求铝合金型材具有较高的综合性能，如高的强度、断裂韧性和抗应力腐蚀性能等。7005铝合金是可热处理强化的高强度铝合金，虽然具有强度高的优点，但用于交通运输工具时，还普遍存在断裂韧性不足和应力腐蚀敏感性较大的问题，主要原因是高合金化导致强度与韧性之间存在较大的制约关系，高密度的析出强化相在晶界聚集容易引发应力腐蚀等。通过抑制再结晶和晶粒长大，保持挤压加工态的纤维状晶粒组织，可以同时提高铝合金型材的强度、断裂韧性和抗应力腐蚀性能。现有技术通常在7005铝合金中加入mn、cr、zr、sc中的一种或几种来抑制再结晶和晶粒长大。mn、cr只能形成非共格的铝化物弥散相，对抑制再结晶的作用较弱；zr、sc虽然能形成亚稳型al3（zr，sc）弥散相，具有较强的抑制再结晶作用，但在高温长时间均匀化和固溶处理中也会转变为非共格的稳定型al3（zr，sc）弥散相，对再结晶的抑制作用随之降低。总之，现有技术还无法使大规格中空薄壁7005铝合金型材沿挤压方向上获得单一的纤维状晶粒组织，使7005铝合金型材的强度、断裂韧性和抗应力腐蚀性能的提高仍然受到较大的限制。因此，现有大规格中空薄壁7005铝合金型材及其挤压方法仍有待改进和发展。技术实现要素：鉴于上述现有技术的不足之处，本发明的目的在于提供一种中空铝合金型材及其挤压方法，通过复合添加sb、te、ga元素和设计特定的挤压工艺参数，抑制再结晶和晶粒长大，使铝合金型材沿挤压方向上获得单一的纤维状晶粒组织，提高铝合金型材的强度、断裂韧性和抗应力腐蚀性能，满足交通运输工具对大规格中空薄壁铝合金型材的高综合性能要求。为了达到上述目的，本发明采取了以下技术方案：一种中空铝合金型材，包括以下质量分的各成分：zn4.6%～4.9%，mg1.5%～1.8%，sb0.1%～0.5%，te0.1%～0.4%，ga0.1%～0.3%，fe≤0.15%，si≤0.15%，余量为al，其中，0.4%≤（sb+te+ga）≤0.8%。一种中空铝合金型材的挤压方法，包括以下步骤：s001.选用纯度≥99.8%的铝锭、纯度≥99.9%的锌锭、纯度≥99.95%的镁锭和al-10sb合金、al-10te合金、al-10ga合金作为原材料；s002.将铝锭在760～770℃加热熔化，然后加入占原材料总重量为4.6%～4.9%的锌锭、1.5%～1.8%的镁锭、1%～5%的al-10sb合金、1%～4%的al-10te合金和1%～3%的al-10ga合金，搅拌熔化成铝合金液；s003.用六氯乙烷精炼剂对炉内铝合金液进行喷吹精炼10～20分钟，扒渣后静置50～60分钟；s004.将铝合金液依次流过设置在流槽上的除气机和泡沫陶瓷过滤板，进行在线除气过滤处理；s005.将铝合金液在铸造温度为710～720℃、铸造速度为70～80毫米/分钟、冷却水压力为0.6～0.7mpa的条件下半连续铸造成铝合金铸锭；s006.将铝合金铸锭加热至550～560℃均匀化处理16～18小时，然后用水雾强制冷却至室温；s007.将铝合金铸锭加热至440～450℃，在挤压速度为7～8米/分钟、挤压比为40～60的条件下挤压成铝合金型材，然后水雾冷却至室温；s008.将铝合金型材加热至160～170℃时效8～10小时，随炉冷却后得到大规格中空薄壁铝合金型材。所述的一种中空铝合金型材的挤压方法，其中，所述的步骤s004中的除气机的旋转速度为300～350转/分钟、氩气流量为1～1.5立方米/小时。所述的一种中空铝合金型材的挤压方法，其中，所述的步骤s004中泡沫陶瓷过滤板的孔隙度为40～50ppi。所述的一种中空铝合金型材的挤压方法，其中，所述的步骤s005中铸造成的铝合金铸锭为直径500～700毫米的圆柱状。所述的一种中空铝合金型材的挤压方法，其中，所述的步骤s005中铸造成的铝合金铸锭的晶粒组织的大小为150～350微米。所述的一种中空铝合金型材的挤压方法，其中，所述的步骤s007中挤压成的铝合金型材为外接圆直径为450～650毫米的型材。有益效果：本发明提供了一种中空铝合金型材及其挤压方法，通过设计特定的合金成分组成及其挤压工艺，抑制再结晶和晶粒长大，使铝合金型材沿挤压方向上获得单一的纤维状晶粒组织，具有优异的强度、断裂韧性和抗应力腐蚀性能，满足轨道交通、船舶和飞机等交通运输工具对中空铝合金型材的高综合性能要求，具有广阔的应用前景。附图说明图1为本发明提供的中空铝合金型材的挤压方法的流程图。具体实施方式本发明提供一种中空铝合金型材及其挤压方法，为使本发明的目的、技术方案及效果更加清楚、明确，以下参照附图并举实施例对本发明进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。本发明提供一种中空铝合金型材，包括以下质量分的各成分：zn4.6%～4.9%，mg1.5%～1.8%，sb0.1%～0.5%，te0.1%～0.4%，ga0.1%～0.3%，fe≤0.15%，si≤0.15%，余量为al，其中，0.4%≤（sb+te+ga）≤0.8%。所述铝合金型材中杂质的总含量≤0.15%，单个杂质的含量≤0.05%。zn和mg是铝合金型材的主要合金元素，这些元素在铝合金型材中除了具有固溶强化作用外，zn和mg还可析出mgzn2强化相增强铝合金型材的强度。zn和mg的含量越高，铝合金型材的强度也越高，但断裂韧性会逐渐下降，同时高密度的析出强化相在晶界聚集引发应力腐蚀敏感性增大。本案发明人通过对合金成分的系统研究后发现，当zn含量小于4.6%，mg含量小于1.5%时，铝合金型材的强度达不到交通运输工具所需的360mpa；当zn含量大于4.9%，mg含量大于1.8%时，铝合金型材的强度会过高，断裂韧性和抗应力腐蚀性能则显著恶化；当zn含量为4.6%～4.9%，mg含量为1.5%～1.8%时，可以平衡铝合金型材的强度与断裂韧性和抗应力腐蚀性能之间的矛盾关系，满足交通运输工具对中空铝合金型材的高综合性能要求。sb、te、ga是铝合金型材的微合金化元素，在铝合金中起抑制再结晶和晶粒长大的作用。本案发明人通过大量的实验研究后发现，单独添加sb、te、ga中的一种或两种元素时，都无法使铝合金型材沿挤压方向获得单一的纤维状晶粒组织，只有复合添加sb、te、ga三种元素时，才能使铝合金型材沿挤压方向获得单一的纤维状晶粒组织，并且其效果和稳定性显著好于添加mn、cr、zr、sc等元素。当sb含量为0.1%～0.5%，te含量为0.1%～0.4%，ga含量为0.1%～0.3%，且满足0.4%≤（sb+te+ga）≤0.8%时，可确保铝合金型材沿挤压方向获得单一的纤维状晶粒组织；当sb含量小于0.1%，或者te含量小于0.1%，或者ga含量小于0.1%，或者（sb+te+ga）≤0.4%时，只能获得由纤维状晶粒和再结晶晶粒组成的混合晶粒组织；当sb含量大于0.5%，或者te含量大于0.4%，或者ga含量大于0.3%，或者（sb+te+ga）≥0.8%时，则会导致铝化物的尺寸变得异常粗大，恶化铝合金型材的断裂韧性，达不到交通运输工具所需要的力学性能。fe和si是铝锭、镁锭、锌锭中不可避免的杂质元素。发明人通过实验研究发现，当fe和si的含量大于0.15%时，fe和si在铝合金型材中会形成粗大的针状alfesi系金属间化合物，该化合物常常成为断裂发生的裂纹源和裂纹扩展方向，严重恶化铝合金型材的强度和断裂韧性,因此，需要严格控制fe和si的含量。本发明通过选用纯度≥99.8%的铝锭、纯度≥99.9%的锌锭、纯度≥99.95%的镁锭作为原材料，控制fe和si的含量均小于0.15%，再结合后续的铸锭均匀化处理，可以消除fe、si杂质元素的对铝合金型材强度和断裂韧性的影响。请参阅图1，一种中空铝合金型材的挤压方法，包括以下步骤：s001.选用纯度≥99.8%的铝锭、纯度≥99.9%的锌锭、纯度≥99.95%的镁锭和al-10sb合金、al-10te合金、al-10ga合金作为原材料；s002.将铝锭在760～770℃加热熔化，然后加入占原材料总重量为4.6%～4.9%的锌锭、1.5%～1.8%的镁锭、1%～5%的al-10sb合金、1%～4%的al-10te合金和1%～3%的al-10ga合金，搅拌熔化成铝合金液；s003.用六氯乙烷精炼剂对炉内铝合金液进行喷吹精炼10～20分钟，扒渣后静置50～60分钟；s004.将铝合金液依次流过设置在流槽上的除气机和泡沫陶瓷过滤板，进行在线除气过滤处理；s005.将铝合金液在铸造温度为710～720℃、铸造速度为70～80毫米/分钟、冷却水压力为0.6～0.7mpa的条件下半连续铸造成铝合金铸锭；本案发明人通过深入研究后发现，当铸造温度710～720℃、铸造速度70～80毫米/分钟、冷却水压力0.6～0.7mpa时，非常有利于铸锭挤压后铝合金型材沿挤压方向获得单一的纤维状晶粒组织。如果铸造工艺参数不在上述匹配范围内，均无法使铝合金铸锭获得150～350微米的晶粒，挤压后也无法获得单一的纤维状晶粒组织。s006.将铝合金铸锭加热至550～560℃均匀化处理16～18小时，然后用水雾强制冷却至室温；均匀化处理的目的是消除铸锭内部合金元素的宏观和微观偏析，使合金元素和粗大化合物充分固溶。本案发明人大量实验研究后发现，本发明所述铝合金铸锭的理想均匀化温度为550～560℃，均匀化时间为16-18小时，可以完全消除铸锭内部zn、mg元素的宏微观偏析，使元素和粗大金属间化合物充分固溶。均匀化温度低于550℃或者时间小于16小，均不能消除晶内元素的宏观和微观偏析以及破碎细化金属间化合物。而均匀化温度高于560℃时或者时间超过18小时，则会导致铝合金铸锭局部过烧，均会恶化铝合金型材的力学性能。s007.将铝合金铸锭加热至440～450℃，在挤压速度为7～8米/分钟、挤压比为40～60的条件下挤压成铝合金型材，然后水雾冷却至室温；合适的挤压工艺是铝合金型材获得单一的纤维状晶粒组织的重要条件。本案发明人通过对本发明所述铝合金型材的挤压工艺研究后发现，在铝合金铸锭加热为440～450℃、挤压速度为7～8米/分钟、挤压比为40～60条件下进行热挤压成形，铝合金型材沿挤压方向上可获得单一的纤维状晶粒组织，铝合金型材展现出高强度、高断裂韧性和高抗应力腐蚀性能的优异综合性能。如果挤压工艺参数不在上述匹配范围内，铝合金型材均无法获得单一的纤维状晶粒组织，只能得到由纤维状晶粒和再结晶晶粒构成的混合晶粒组织，并且还可能出现铝合金变形抗力会太大，挤压困难，或者挤压后铝合金型材在线淬火不充分，无法获得期望的铝合金型材高综合性能等问题。s008.将铝合金型材加热至160～170℃时效8～10小时，随炉冷却后得到所述铝合金型材。本案发明人对本发明所述铝合金型材的时效工艺研究后发现，将铝合金型材加热至160～170℃时效8～10小时，然后随炉冷却，可以得到最大的时效强度，满足交通运输工具对铝合金型材的强度要求。如果时效温度低于160℃或者时效时间小于8小时，则为亚时效，而时效温度高于170℃或者时效时间大于10小时，则会出现过时效，均达不到期望的铝合金型材强度，满足不了交通运输工具对大规格中空薄壁铝合金型材的强度要求。具体地，所述的步骤s004中的除气机的旋转速度为300～350转/分钟、氩气流量为1～1.5立方米/小时。具体地，所述的步骤s004中泡沫陶瓷过滤板的孔隙度为40～50ppi。气孔和夹杂是铝合金型材的常见缺陷，这些缺陷常常也是断裂的裂纹源和点蚀的起点，因此，提高铝合金型材的纯净度是保障铝合金型材获得高综合性能的基础。本发明先采用六氯乙烷精炼剂对炉内铝合金液进行喷吹精炼除气除杂，然后再将铝合金液依次流过设置在流槽上、旋转速度为300～350转/分钟、氩气流量为1～1.5立方米/小时的除气机和孔隙度为40～50ppi的泡沫陶瓷过滤板进行在线除气过滤处理，对铝合金液进行深度净化，使铝合金液的气含量低于0.1毫升/100克铝，非金属夹杂物含量用podfa分析仪（铝业杂质定量定性分析仪）测试低于0.1平方毫米/公斤，大幅度提高铝合金型材的洁净度，消除气孔和夹杂对铝合金型材力学性能的影响。进一步的，所述的步骤s005中铸造成的铝合金铸锭为直径500～700毫米的圆柱状。具体地，所述的步骤s005中铸造成的铝合金铸锭的晶粒组织的大小为150～350微米，确保所述铝合金铸锭挤压后可以获得单一的纤维状晶粒组织。具体地，所述的步骤s007中挤压成的铝合金型材为外接圆直径为450～650毫米的型材。综上所述，本发明具有以下优点：（1）本发明通过设计特定的合金成分组成，解决了铝合金型材的强度与断裂韧性和抗应力腐蚀性能之间的矛盾关系，使铝合金型材同时具有高的强度、断裂韧性和抗应力腐蚀性能的优点。（2）本发明通过严格控制半连续铸造工艺，控制铝合金铸锭获得尺寸为150～350微米的晶粒组织，确保铸锭挤压后铝合金型材可以获得单一的纤维状晶粒组织。（3）本发明通过复合添加sb、te、ga元素抑制再结晶和晶粒长大，严格控制铝合金铸锭的均匀化和挤压工艺，使铝合金型材沿挤压方向上获得单一的纤维状晶粒组织，实现铝合金型材的强度、断裂韧性和抗应力腐蚀性能同时大幅提高。（4）本发明所述铝合金型材的抗拉强度大于360mpa，屈服强度大于300mpa，断后伸长率大于10%，断裂韧性大于40kic，抗应力腐蚀试验大于30天，满足交通运输工具对中空铝合金型材的高综合性能要求。下面结合具体的实施例和对比例对本发明的技术方案作进一步的说明，以便更好的理解本发明的技术方案。实施例1：铝合金型材的成分及质量百分比组成为：zn4.6%，mg1.5%，sb0.2%，te0.1%，ga0.1%，fe≤0.15%，si≤0.15%，余量为al。所述铝合金型材的挤压方法包括以下步骤：s001：选用纯度≥99.8%的铝锭、纯度≥99.9%的锌锭、纯度≥99.95%的镁锭和al-10sb合金、al-10te合金、al-10ga合金作为原材料；s002：将铝锭在760℃加热熔化，然后加入占原材料总重量为4.6%的锌锭、1.5%的镁锭、2%的al-10sb合金、1%的al-10te合金和1%的al-10ga合金，搅拌熔化成铝合金液；s003：用六氯乙烷精炼剂对炉内铝合金液进行喷吹精炼10分钟，扒渣后静置50分钟；s004：将铝合金液依次流过设置在流槽上旋转速度为350转/分钟、氩气流量为1立方米/小时的除气机和孔隙度为40ppi的泡沫陶瓷过滤板，进行在线除气过滤处理；s005：将铝合金液在铸造温度710℃、铸造速度80毫米/分钟、冷却水压力0.6mpa条件下半连续铸造成直径700毫米的铝合金铸锭；s006：将铝合金铸锭加热至560℃均匀化处理16小时，然后水雾强制冷却至室温；s007：将铝合金铸锭加热至450℃，在挤压速度7米/分钟、挤压比40的条件下挤压成外圆直径为650毫米的铝合金型材，然后水雾冷却至室温；s008：将铝合金型材加热至160℃时效10小时，随炉冷却后得到所述铝合金型材。实施例2：铝合金型材的成分及质量百分比组成为：zn4.7%，mg1.6%，sb0.3%，te0.2%，ga0.2%，fe≤0.15%，si≤0.15%，余量为al。所述铝合金型材的挤压方法包括以下步骤：s001：选用纯度≥99.8%的铝锭、纯度≥99.9%的锌锭、纯度≥99.95%的镁锭和al-10sb合金、al-10te合金、al-10ga合金作为原材料；s002：将铝锭在770℃加热熔化，然后加入占原材料总重量为4.7%的锌锭、1.6%的镁锭、3%的al-10sb合金、2%的al-10te合金和2%的al-10ga合金，搅拌熔化成铝合金液；s003：用六氯乙烷精炼剂对炉内铝合金液进行喷吹精炼20分钟，扒渣后静置50分钟；s004：将铝合金液依次流过设置在流槽上旋转速度为300转/分钟、氩气流量为1.5立方米/小时的除气机和孔隙度为50ppi的泡沫陶瓷过滤板，进行在线除气过滤处理；s005：将铝合金液在铸造温度720℃、铸造速度70毫米/分钟、冷却水压力0.7mpa条件下半连续铸造成直径600毫米的铝合金铸锭；s006：将铝合金铸锭加热至550℃均匀化处理18小时，然后水雾强制冷却至室温；s007：将铝合金铸锭加热至450℃，在挤压速度8米/分钟、挤压比60条件下挤压成外圆直径550毫米的铝合金型材，然后水雾冷却至室温；s008：将铝合金型材加热至170℃时效8小时，随炉冷却后得到所述铝合金型材。实施例3：铝合金型材的成分及质量百分比组成为：zn4.9%，mg1.8%，sb0.5%，te0.1%，ga0.2%，fe≤0.15%，si≤0.15%，余量为al。所述铝合金型材的挤压方法包括以下步骤：s001：选用纯度≥99.8%的铝锭、纯度≥99.9%的锌锭、纯度≥99.95%的镁锭和al-10sb合金、al-10te合金、al-10ga合金作为原材料；s002：将铝锭在765℃加热熔化，然后加入占原材料总重量为4.9%的锌锭、1.8%的镁锭、5%的al-10sb合金、1%的al-10te合金和2%的al-10ga合金，搅拌熔化成铝合金液；s003：用六氯乙烷精炼剂对炉内铝合金液进行喷吹精炼15分钟，扒渣后静置55分钟；s004：将铝合金液依次流过设置在流槽上旋转速度为325转/分钟、氩气流量为1.3立方米/小时的除气机和孔隙度为45ppi的泡沫陶瓷过滤板，进行在线除气过滤处理；s005：将铝合金液在铸造温度715℃、铸造速度75毫米/分钟、冷却水压力0.65mpa条件下半连续铸造成直径500毫米的铝合金铸锭；s006：将铝合金铸锭加热至555℃均匀化处理17小时，然后水雾强制冷却至室温；s007：将铝合金铸锭加热至445℃，在挤压速度7.5米/分钟、挤压比50条件下挤压成外圆直径450毫米的铝合金型材，然后水雾冷却至室温；s008：将铝合金型材加热至165℃时效9小时，随炉冷却后得到所述铝合金型材。对比例1：铝合金型材的成分及质量百分比组成为：zn4.6%，mg1.5%，sb0.1%，te0.1%，ga0.1%，fe≤0.15%，si≤0.15%，余量为al。所述铝合金型材的挤压方法包括以下步骤：s001：选用纯度≥99.8%的铝锭、纯度≥99.9%的锌锭、纯度≥99.95%的镁锭和al-10sb合金、al-10te合金、al-10ga合金作为原材料；s002：将铝锭在760℃加热熔化，然后加入占原材料总重量为4.6%的锌锭、1.5%的镁锭、2%的al-10sb合金、1%的al-10te合金和1%的al-10ga合金，搅拌熔化成铝合金液；s003：用六氯乙烷精炼剂对炉内铝合金液进行喷吹精炼10分钟，扒渣后静置50分钟；s004：将铝合金液依次流过设置在流槽上旋转速度为350转/分钟、氩气流量为1立方米/小时的除气机和孔隙度为40ppi的泡沫陶瓷过滤板，进行在线除气过滤处理；s005：将铝合金液在铸造温度710℃、铸造速度80毫米/分钟、冷却水压力0.6mpa条件下半连续铸造成直径700毫米的铝合金铸锭；s006：将铝合金铸锭加热至560℃均匀化处理16小时，然后水雾强制冷却至室温；s007：将铝合金铸锭加热至450℃，在挤压速度7米/分钟、挤压比40的条件下挤压成外圆直径650毫米的铝合金型材，然后水雾冷却至室温；s008：将铝合金型材加热至160℃时效10小时，随炉冷却后得到铝合金型材。对比例2：铝合金型材的成分及质量百分比组成为：zn4.7%，mg1.6%，sb0.3%，te0.2%，ga0.01%，fe≤0.15%，si≤0.15%，余量为al。所述铝合金型材的挤压方法包括以下步骤：s001：选用纯度≥99.8%的铝锭、纯度≥99.9%的锌锭、纯度≥99.95%的镁锭和al-10sb合金、al-10te合金、al-10ga合金作为原材料；s002：将铝锭在770℃加热熔化，然后加入占原材料总重量为4.7%的锌锭、1.6%的镁锭、3%的al-10sb合金、2%的al-10te合金和2%的al-10ga合金，搅拌熔化成铝合金液；s003：用六氯乙烷精炼剂对炉内铝合金液进行喷吹精炼20分钟，扒渣后静置50分钟；s004：将铝合金液依次流过设置在流槽上旋转速度为300转/分钟、氩气流量为1.5立方米/小时的除气机和孔隙度为50ppi的泡沫陶瓷过滤板，进行在线除气过滤处理；s005：将铝合金液在铸造温度720℃、铸造速度70毫米/分钟、冷却水压力0.7mpa条件下半连续铸造成直径600毫米的铝合金铸锭；s006：将铝合金铸锭加热至550℃均匀化处理18小时，然后水雾强制冷却至室温；s007：将铝合金铸锭加热至450℃，在挤压速度8米/分钟、挤压比60条件下挤压成外圆直径550毫米的铝合金型材，然后水雾冷却至室温；s008：将铝合金型材加热至170℃时效8小时，随炉冷却后得到铝合金型材。对比例3：铝合金型材的成分及质量百分比组成为：zn4.9%，mg1.8%，sb0.5%，te0.1%，ga0.2%，fe≤0.15%，si≤0.15%，余量为al。所述铝合金型材的挤压方法包括以下步骤：s001：选用纯度≥99.8%的铝锭、纯度≥99.9%的锌锭、纯度≥99.95%的镁锭和al-10sb合金、al-10te合金、al-10ga合金作为原材料；s002：将铝锭在765℃加热熔化，然后加入占原材料总重量为4.9%的锌锭、1.8%的镁锭、5%的al-10sb合金、1%的al-10te合金和2%的al-10ga合金，搅拌熔化成铝合金液；s003：用六氯乙烷精炼剂对炉内铝合金液进行喷吹精炼15分钟，扒渣后静置55分钟；s004：将铝合金液依次流过设置在流槽上旋转速度为325转/分钟、氩气流量为1.3立方米/小时的除气机和孔隙度为45ppi的泡沫陶瓷过滤板，进行在线除气过滤处理；s005：将铝合金液在铸造温度715℃、铸造速度75毫米/分钟、冷却水压力0.65mpa条件下半连续铸造成直径500毫米的铝合金铸锭；s006：将铝合金铸锭加热至555℃均匀化处理17小时，然后水雾强制冷却至室温；s007：将铝合金铸锭加热至460℃，在挤压速度7.5米/分钟、挤压比50条件下挤压成外圆直径450毫米的铝合金型材，然后水雾冷却至室温；s008：将铝合金型材加热至165℃时效9小时，随炉冷却后得到铝合金型材。按行业标准yb/t4290-2012《金相检测面上最大晶粒尺寸级别测定方法》，在实施例和对比例挤压的铝合金型材上取样，试样经磨制、抛光和腐蚀后，在leica-300型金相显微镜下对铝合金型材挤压方向的显微组织进行观察，检测结果如表1所示。按国家标准gb/t16865-2013《变形铝、镁及其合金加工制品拉伸试验用试样及方法》，将实施例和对比例挤压的铝合金型材加工成标准拉伸试样，在hgf-500型电子拉伸试验机上进行室温拉伸，拉伸速率为2毫米/分钟，检测铝合金型材的抗拉强度、屈服强度和断后伸长率，检测结果如表1所示。按国家标准gb/t4161-2007《金属材料平面应变断裂韧度kic试验方法》，将实施例和对比例挤压的铝合金型材加工成标准试样，在gjjh-550型断裂试验上进行平面应变断裂韧性kic试验，检测铝合金型材的断裂韧性，检测结果如表1所示。按国家标准gb/t22640-2008《铝合金加工产品的环形试样应力腐蚀试验方法》，将实施例和对比例挤压的铝合金型材加工成标准试样，在gyg-400型应力腐蚀试验机上进行c环应力腐蚀试验，应力为400mpa，检测铝合金型材的抗应力腐蚀性能，检测结果如表1所示。表1实施例和对比例铝合金型材的检测结果金相显微组织抗拉强度/mpa屈服强度/mpa断后伸长率/%断裂韧性/kic抗应力腐蚀/天实施例1单一纤维状晶粒组织364.7325.514.440.931实施例2单一纤维状晶粒组织372.5337.412.544.733实施例3单一纤维状晶粒组织388.3348.310.152.136对比例1纤维状晶粒+再结晶晶粒311.4275.111.934.525对比例2纤维状晶粒+再结晶晶粒325.8291.910.236.826对比例3纤维状晶粒+再结晶晶粒344.1304.79.332.322从表1可看到，实施例1-3：铝合金型材沿挤压方向上均为单一的纤维状晶粒组织，铝合金型材的抗拉强度大于360mpa，屈服强度大于300mpa，断后伸长率大于10%，断裂韧性大于40kic，抗应力腐蚀试验大于30天，表明本发明所挤压铝合金型材具有高强度、高断裂韧性和高抗应力腐蚀性能的优点，满足交通运输工具对中空铝合金型材的高综合性能要求。对比例1：由于铝合金型材中sb、te、ga的含量总和小于0.4%，不能完全抑制再结晶的发生，铝合金型材沿挤压方向上为纤维状晶粒和再结晶晶粒组成的混合晶粒组织，导致铝合金型材的抗拉强度低于360mpa，断裂韧性小于40kic，抗应力腐蚀试验小于30天，满足不了交通运输工具对中空铝合金型材的高综合性能要求。对比例2：虽然铝合金型材中sb、te、ga的含量总和大于0.4%，但是ga的含量小于0.1%，也不能完全抑制再结晶的发生，铝合金型材沿挤压方向上为纤维状晶粒和再结晶晶粒组成的混合晶粒组织，导致铝合金型材的抗拉强度低于360mpa，断裂韧性小于40kic，抗应力腐蚀试验小于30天，满足不了交通运输工具对中空铝合金型材的高综合性能要求。对比例3：虽然铝合金型材中sb、te、ga的含量以及含量总和都符合成分设计范围，但是铝合金铸锭的加热温度大于460℃，铝合金型材沿挤压方向上为纤维状晶粒和再结晶晶粒构成的混合晶粒组织，导致铝合金型材的抗拉强度低于360mpa，断裂韧性小于40kic，抗应力腐蚀试验小于30天，满足不了交通运输工具对中空铝合金型材的高综合性能要求。可以理解的是，对本领域普通技术人员来说，可以根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，而所有这些改变或替换都应属于本发明所附的权利要求的保护范围。当前第1页12