本发明涉及一种还原方法，具体是一种还原铁矿石的方法，属于矿石还原技术领域。
背景技术：
随着社会经济的不断发展，各行各业对钢铁的需求量越来越大，生铁的生产技术也随之越来越先进。将铁矿石进行还原得到铁是一种重要的生产铁的生产方式。以往的对铁矿石进行还原主要是在隧道窑、回转窑中用煤炭或者天然气进行加热来实现的，一方面造成能源的浪费、还原成本高，另一方面，会对空气造成污染。研究一种环保的还原铁矿石的方法对于钢铁产业的可持续发展及对环境保护具有重要的意义。
技术实现要素：
针对现有技术中存在的问题，本发明的目的是提供一种还原铁矿石的方法，该方法可无能耗、低污染、低成本地实现铁矿石的还原。
为了实现上述目的，本发明的技术方案是：一种还原铁矿石的方法，包括如下步骤：
1)破碎及混合：将铁矿石送入破碎机内进行破碎，并将破碎后的铁矿石和焦炭粉送入搅拌装置进行搅拌，得到铁矿石和焦炭粉的混合物料，混合物料的直径不大于10mm；
2)造球：将步骤1)中的混合物料添加适量的水及粘结剂，并送入造球装置进行混合造球，得到含碳球团；
3)还原：在地坑底部铺设液态钢渣，然后将步骤2)中的含碳球团放置在液态钢渣上，并在含碳球团的上方覆盖液态钢渣，保持该状态2小时，其中底部钢渣、含碳球团和顶部钢渣的厚度比为4:2:4，液态钢渣的初始温度不小于1000℃；
4)分离：将步骤3)中还原后得到的金属化球团和液态钢渣进行分离；
5)再破碎：将步骤4)中得到的金属化球团送入细磨装置内进行破碎细磨；
6)磁选入库：将步骤5)中的粉末送入磁选机内磁选出还原铁并入库，将杂质舍弃。
进一步的，步骤1)中，所述铁矿石为铁精矿、钒钛磁铁矿、红土镍矿、磁铁矿和赤铁矿的中至少一种。
进一步的，以重量比计，所述焦炭粉中炭的含量不小于75％。
本发明的有益效果：使用液态钢渣作为热源，避免了对能源的浪费；避免了使用煤炭和天然气作为热源造成环境污染，实现了无能耗、低污染、低成本地清洁生产；使用钢渣作为热源，实现了冶金废热资源的再利用；还原效率高，还原铁中的tfe的含量大于70％。
具体实施方式
以下对本发明作进一步地描述。
一种还原铁矿石的方法，包括如下步骤：
1)破碎及混合：将铁矿石送入破碎机内进行破碎，并将破碎后的铁矿石和焦炭粉送入搅拌装置进行搅拌，得到铁矿石和焦炭粉的混合物料，混合物料的直径不大于10mm；
2)造球：将步骤1)中的混合物料添加适量的水及粘结剂，并送入造球装置进行混合造球，得到含碳球团；
3)还原：在地坑底部铺设液态钢渣，然后将步骤2)中的含碳球团放置在液态钢渣上，并在含碳球团的上方覆盖液态钢渣，保持该状态2小时，其中底部钢渣、含碳球团和顶部钢渣的厚度比为4:2:4，液态钢渣的初始温度不小于1000℃；
4)分离：将步骤3)中还原后得到的金属化球团和液态钢渣进行分离；
5)再破碎：将步骤4)中得到的金属化球团送入细磨装置内进行破碎细磨；
6)磁选入库：将步骤5)中的粉末送入磁选机内磁选出还原铁并入库，将杂质舍弃。
步骤1)中，所述铁矿石为铁精矿、钒钛磁铁矿、红土镍矿、磁铁矿和赤铁矿的中至少一种。
以重量比计，所述焦炭粉中炭的含量不小于75％。
经本方法生产的还原铁，其tfe的平均含量为71.3％。