一种通过硫化处理提升羰化渣羰化率的方法，涉及一种采用通入一定比例氢气与二氧化硫混合气还原的技术方法对镍原料进行处理，来提高原料羰化率的方法。
背景技术：
目前，由于在生产过程中羰化工艺的特点，加入釜中原料经过一段时间反应后，为控制生产成本在产液量降到一定量后停车卸渣，此羰化渣所含金属量较多不能作为一般废弃物处理，但再次进釜反应成本较高，故常年堆积，在金属量不能回收利用的同时占据大量空间。
技术实现要素：
本发明的目的就针对上述已有技术存在的不足，提供一种采用通氢气与二氧化硫混合气体的技术方法对镍羰化渣进行处理，提升其羰化率，使羰化渣循环利用的方法。
为了实现上述目的，本发明采用以下技术方案：一种通过硫化处理提升羰化渣羰化率的方法，该方法包括将羰化渣在还原炉内在一定温度、流量、布料厚度、时间、氢气与二氧化硫混合气一定配比条件下进行硫化反应，其中还原炉温度控制在500-600℃；还原炉中为氢气与二氧化硫混合气硫化段，氢气流量20-50nm3/h，二氧化硫流量4-10nm3/h，氢气与二氧化硫混合气比例在7:1-4:1之间；羰化渣料层的厚度为3-6cm；羰化渣在还原炉中还原时间为3h以上。
本发明的有益效果：本发明在一定温度下通入氢气与二氧化硫混合气硫化，使羰化渣中硫含量升高，以提高羰化渣羰化率。本发明操作简便，效果明显，易于实现，可实现废料的再次利用。经检测，经再次羰化反应后羰化渣中金属量由60.5%降至10-20%，效果明显。
具体实施方式
实施例1
将镍含量为60.5%，料层厚度为6cm的羰化渣放在还原炉内，使用比例为4:1的氢气与二氧化硫混合气硫化，在还原炉内还原温度550℃、氢气流量35nm3/h、二氧化硫流量9nm3/h条件下进行3小时的硫化反应，最终经再次羰化反应后的羰化渣中镍含量为19.50%。
实施例2
将镍含量在60.5%，料层厚度为4cm的羰化渣放在还原炉内，使用比例为4:1的氢气与二氧化硫混合气硫化，在还原炉内还原温度550℃、氢气流量35nm3/h、二氧化硫流量9nm3/h条件下进行3小时的硫化反应，最终经再次羰化反应后的羰化渣中镍含量为13.05%，但料层太薄会导致处理能力较弱。
实施例3
将镍含量在60.5%，料层厚度为5cm的羰化渣放在还原炉内，使用比例为4:1的氢气与二氧化硫混合气硫化，在还原炉内还原温度550℃、氢气流量35nm3/h、二氧化硫流量9nm3/h条件下进行3小时的硫化反应，最终经再次羰化反应后的羰化渣中镍含量为18.63%。
实施例4
将镍含量在60.5%，料层厚度为5cm的羰化渣放在还原炉内，使用比例为4:1的氢气与二氧化硫混合气硫化，在还原炉内还原温度500℃、氢气流量35nm3/h、二氧化硫流量9nm3/h条件下进行3小时的硫化反应，最终经再次羰化反应后的羰化渣中镍含量为18.96%。
实施例5
将镍含量在60.5%，料层厚度为5cm的羰化渣放在还原炉内，使用比例为4:1的氢气与二氧化硫混合气硫化，在还原炉内还原温度600℃、氢气流量35nm3/h、二氧化硫流量9nm3/h条件下进行3小时的硫化反应，最终经再次羰化反应后的羰化渣中镍含量为19.54%。
实施例6
将镍含量在60.5%，料层厚度为5cm的羰化渣放在还原炉内，使用比例为7:1的氢气与二氧化硫混合气硫化，在还原炉内还原温度550℃、氢气流量35nm3/h、二氧化硫流量5nm3/h条件下进行3小时的硫化反应，最终经再次羰化反应后的羰化渣中镍含量为20.48%。
实施例7
将镍含量在60.5%，料层厚度为5cm的羰化渣放在还原炉内，使用比例为4:1的氢气与二氧化硫混合气硫化，在还原炉内还原温度550℃、氢气流量40nm3/h、二氧化硫流量9nm3/h条件下进行3小时的硫化反应，最终经再次羰化反应后的羰化渣中镍含量为19.90%。
实施例8
将镍含量在60.5%，料层厚度为5cm的羰化渣放在还原炉内，使用比例为4:1的氢气与二氧化硫混合气硫化，在还原炉内还原温度550℃、氢气流量35nm3/h、二氧化硫流量5nm3/h条件下进行3小时的硫化反应，最终经再次羰化反应后的羰化渣中镍含量为15.60%。