本发明涉及矿物质加工技术领域，具体涉及一种含碳金矿保温浸出新方法。
背景技术：
含碳金矿石即在矿石中含有碳质物质，因碳质物质能吸附氰化溶液中的贵金属，从而增加金、银在尾矿中的损失。因此，当处理含碳金矿时，首先必须测定碳质物质对金的吸附能力。金在氰化时被碳吸附的数量不仅取决于碳质物质的吸附能力，而且还同用氰化法处理的矿石粒度和浸出时间有关。是一种典型的难处理金矿，这类金矿如采用常规的碳吸附氰化浸出或先浮选除碳再浸出，金的浸出率都不高。
技术实现要素：
为了克服上述现有技术的不足，本发明的目的在于提出一种含碳金矿保温浸出新方法，其在常规浸出基础上加入密闭保温处理工序，可大大提高金的浸出率。
为实现上述技术目的，本发明采用如下技术方案予以实现。
一种含碳金矿保温浸出新方法，包括以下步骤：
矿石磨碎：将原矿通过破碎设备破碎后再进行磨矿得到矿浆；
浸出预处理：将磨矿得到的矿浆质量浓度调至40％，倒入搅拌器中，依次加入氧化剂、助浸剂和ph值调整剂搅拌2个小时；
保温氰化炭浸：将预处理好的矿浆倒入保温容器中加温至90℃，并保持矿浆温度90℃不变，再依次加入吸附剂和浸金剂，密闭保温容器，保温静置24小时，提出载金碳，矿浆固液分离，得到贫液和浸渣。
优选的，所述氧化剂为双氧水溶液；每1吨原矿需要加入固体双氧水为10-100kg，固体双氧水配置成质量浓度为30％的双氧水溶液。
优选的，所述助浸剂为煤油；每1吨原矿需要加入煤油为0-0.1kg。
优选的，所述ph调整剂为石灰，每1吨原矿需要加入石灰为3-20kg。
优选的，所述浸出预处理过程中，搅拌器内的矿浆加入石灰并搅拌后，调整矿浆的ph值大于10。
优选的，所述浸金剂为氰化钠或者无毒药剂，每1吨原矿需要加入氰化钠或者无毒药剂为2-8kg。
优选的，所述无毒药剂为金蝉、绿金或者金蚨中的任一种。
优选的，所述吸附剂为活性炭，每1吨原矿需要加入活性炭为0.03-0.05kg。
本发明的有益效果：采用本发明提供的含碳金矿保温浸出新方法对含碳金矿进行氰化炭浸，所得的金浸出率88％以上，吸附率99％以上，与传统的选矿工艺所得的指标相比浸出率高出15％-45％以上，而且工艺程序清晰，易于掌握，投资少，可有效进行工业化生产，能取得显著经济效益。
附图说明
图1为本发明实施例提供的含碳金矿保温浸出新方法的流程示意图。
具体实施方式
为了使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体实施例对发明进一步说明：
本发明提供的一种含碳金矿保温浸出新方法，包括以下步骤：
矿石磨碎：将原矿通过破碎设备破碎后再进行磨矿得到矿浆；
在所述矿石磨碎的过程中，所述破碎设备可选用破碎机，磨矿选用的设备为磨矿机。
具体地，将金矿原矿通过破碎机先粗磨再细磨最后破碎至粒度小于2mm，粒度大于2mm的矿粒被筛分后返回再进行破碎处理，粒度小于2mm的矿粒采用磨矿机磨至小于200目(即0.074mm)，小于等于200目的矿石颗粒重量占总矿石重量的90％。
浸出预处理：将磨矿得到的矿浆质量浓度调至40％，倒入搅拌器中，依次加入氧化剂、助浸剂和ph值调整剂搅拌2个小时；
在所述浸出预处理的过程中，所述氧化剂为双氧水溶液；每1吨原矿需要加入固体双氧水为10-100kg，所述固体双氧水配置成质量浓度为30％的双氧水溶液。
在所述浸出预处理的过程中，所述助浸剂为煤油；每1吨原矿需要加入煤油为0-0.1kg。
在所述浸出预处理的过程中，所述ph调整剂为石灰，每1吨原矿需要加入石灰为3-20kg。其中，搅拌器内的矿浆加入石灰并搅拌后，调整矿浆的ph值大于10。
保温氰化炭浸：将预处理好的矿浆倒入保温容器中加温至90℃，并保持矿浆温度90℃不变，再依次加入吸附剂和浸金剂，密闭保温容器，保温静置24小时，提出载金碳，矿浆固液分离。
在保温氰化炭浸的过程中，所述浸金剂为氰化钠或者无毒药剂，每1吨原矿需要加入氰化钠或者无毒药剂为2-8kg。其中，所述无毒药剂为金蝉、绿金或者金蚨中的任一种。
在保温氰化炭浸的过程中，所述吸附剂为活性炭，每1吨原矿需要加入活性炭为0.03-0.05kg。
采用本发明提供的含碳金矿保温浸出新方法对含碳金矿进行氰化炭浸，所得的金浸出率达到88％以上，吸附率达到99％以上，与传统的选矿工艺所得的指标相比浸出率高出15％—45％以上，而且工艺程序清晰，易于掌握，投资少，可有效进行工业化生产，可取得显著经济效益。
实施例1
本发明实施例1提供的含碳金矿保温浸出新方法，具体步骤为：
矿石磨碎，将金矿原矿通过破碎机先粗磨再细磨最后破碎至粒度小于2mm，粒度大于2mm的矿粒被筛分后返回再进行破碎处理，粒度小于2mm的矿粒采用磨矿机磨至小于200目(即0.074mm)，小于等于200目的矿石颗粒重量占总矿石重量的90％；
浸出预处理：将磨矿得到的矿浆质量浓度调至40％，每吨原矿中加入加药量为固体双氧水10kg，煤油0.1kg，石灰3kg，调整矿浆ph值为10，搅拌2小时；
保温无氰炭浸：将预处理后的矿浆加到保温容器中加温至90℃，并保持矿浆温度90℃不变，再依次加入的加药量为：金蝉2kg、活性炭0.04kg，加好药剂后密闭静置24小时；
试验结束，取出载金碳，固液分离。
实施例2
本发明实施例2提供的含碳金矿保温浸出新方法，具体步骤为：
矿石磨碎，将金矿原矿通过破碎机先粗磨再细磨最后破碎至粒度小于2mm，粒度大于2mm的矿粒被筛分后返回再进行破碎处理，粒度小于2mm的矿粒采用磨矿机磨至小于200目(即0.074mm)，小于等于200目的矿石颗粒重量占总矿石重量的90％；
浸出预处理：将磨矿得到的矿浆质量浓度调至40％，每吨原矿中加入加药量为固体双氧水20kg，煤油0.05kg，石灰15kg，调整矿浆ph值为14，搅拌2小时；
保温无氰炭浸：将预处理后的矿浆加到保温容器中加温至90℃，并保持矿浆温度90℃不变，再依次加入的加药量为：绿金6kg、活性炭0.03kg，加好药剂后密闭静置24小时；
试验结束，取出载金碳，固液分离。
实施例3
本发明实施例3提供的含碳金矿保温浸出新方法，具体步骤为：
矿石磨碎，将金矿原矿通过破碎机先粗磨再细磨最后破碎至粒度小于2mm，粒度大于2mm的矿粒被筛分后返回再进行破碎处理，粒度小于2mm的矿粒采用磨矿机磨至小于200目(即0.074mm)，小于等于200目的矿石颗粒重量占总矿石重量的90％；
浸出预处理：将磨矿得到的矿浆质量浓度调至40％，每吨原矿中加入加药量为固体双氧水80kg，煤油0.03kg，石灰10kg，调整矿浆ph值为12，搅拌2小时；
保温无氰炭浸：将预处理后的矿浆加到保温容器中加温至90℃，并保持矿浆温度90℃不变，再依次加入的加药量为：金蚨5kg、活性炭0.05kg，加好药剂后密闭静置24小时；
试验结束，取出载金碳，固液分离。
实施例4
本发明实施例4提供的含碳金矿保温浸出新方法，本实施例中以陕西商南某地金矿为原矿进行选矿，金原矿品位15g/t,含碳4.56％，金的测试方法为：原子吸收分光光度计法。
具体步骤为：
矿石磨碎，将金矿原矿通过破碎机先粗磨再细磨最后破碎至粒度小于2mm，粒度大于2mm的矿粒被筛分后返回再进行破碎处理，粒度小于2mm的矿粒采用磨矿机磨至小于200目(即0.074mm)，小于等于200目的矿石颗粒重量占总矿石重量的90％；
浸出预处理：将磨矿得到的矿浆质量浓度调至40％，每吨原矿中加入加药量为固体双氧水50kg，煤油0.08kg，石灰20kg，调整矿浆ph值为13，搅拌2小时；
保温氰化炭浸：将预处理后的矿浆加到保温容器中加温至90℃，并保持矿浆温度90℃不变，再依次加入的加药量为：氰化钠8kg、活性炭0.05kg，加好药剂后密闭静置24小时；
试验结束，取出载金碳，固液分离。
保温氰化炭浸试验结果见表1.1，金平均浸出率90.07％；常规的两段全泥氰化浸出结果见表1.2，金浸出率44.93％；常规的加温氰化搅拌炭浸试验结果见表1.3，金浸出率73.47％。
表1.1保温氰化炭浸综合条件平行试验结果
表1.2搅拌(两段)氰化浸出试验结果
表1.3常规加温氰化搅拌炭浸试验结果
实施例5
本发明实施5提供所述的含碳金矿保温浸出新方法，本实施例中以河南某地含碳金矿为原矿进行选矿，金原矿品位3.8g/t,含碳5.01％，金的测试方法为：原子吸收分光光度计法。
具体步骤为：
矿石磨碎，将金矿原矿通过破碎机先粗磨再细磨最后破碎至粒度小于2mm，粒度大于2mm的矿粒被筛分后返回再进行破碎处理，粒度小于2mm的矿粒采用磨矿机磨至小于200目(即0.074mm)，小于等于200目的矿石颗粒重量占总矿石重量的90％；
浸出预处理：将磨矿得到的矿浆质量浓度调至40％，每吨原矿中加入加药量为固体双氧水100kg，石灰20kg，调整矿浆ph值为11，搅拌2小时；
保温氰化炭浸：将预处理后的矿浆加到保温容器中加温至90℃，并保持矿浆温度90℃不变，再依次加入的加药量为：氰化钠4kg、活性炭0.03kg，加好药剂后密闭静置24小时；
试验结束，取出载金碳，固液分离。
保温氰化炭浸试验结果见表2.1，金浸出率89.79％；常规的两段全泥氰化浸出结果见表2.2，金浸出率43.98％；常规的加温氰化搅拌炭浸试验结果见表2.3，金浸出率66.23％。
表2.1保温氰化炭浸综合条件平行试验结果
表2.2常规搅拌氰化炭浸试验结果
表2.3常规加温氰化炭浸试验结果
以上显示和描述了本发明的基本原理和主要特征和本发明的优点。显然，本领域的技术人员可以对本发明进行各种改动和变型而不脱离本发明的精神和范围。这样，倘若本发明的这些修改和变型属于本发明权利要求及其等同技术的范围之内，则本发明也意图包含这些改动和变型在内。