本发明属于打磨抛光产品的加工工艺，尤其是涉及一种瓷砖磨具的生产工艺。
背景技术：
目前，在瓷砖的磨制中，粗磨过程采用了如图1所示的一种磨具，在附图1中，半磨齿3的尺寸明显小于磨齿1的尺寸，而且磨齿1和磨齿1之间，半磨齿3和磨齿1之间有间隙，附图中1显示的半磨齿3和磨齿1之间的间隙与磨齿1和磨齿1之间的间隙距离并不相等，并且在实际产品中，磨齿1和磨齿1之间的间隙距离也不相等，之所以出现此种现象，与烧结工艺和焊接工艺有关，其制造工艺如下：
1、磨齿烧结制造：磨齿烧结制造分为以下几步；
1）、配粉称重，将配料按重量配制；
2）、搅拌，利用搅拌机将粉料搅拌均匀；
3）、称重压制，将搅拌后的粉料称重后，利用压力机压制；
4），利用烧结机烧结，烧结使用石墨磨具，
2，金属盘采用机械加工方法加工，由于金属盘加工都是公知常识，不再详述，
3，焊接加工：
1）、打磨，利用砂纸或者砂磨机砂磨金属盘，只磨制金属盘上需要焊接的区域；
2）、酸洗，利用稀盐酸或者稀硫酸或者酸洗液洗刷磨制后的区域；
3）、水洗和吹干、酸洗完成后，利用水将残留的酸液洗刷干净，并吹干；
4）、银锌焊片利用焊接辅助药膏浸泡，这一步和前面几步无先后顺序；
5）、贴银锌焊片，将银锌焊片捞出，贴在金属盘的待焊接区域；
6）、砂磨磨齿，只磨制焊接面，双人操作，一个人砂磨，另一个人焊接，或者单人操作，则先砂磨一部分磨齿，再焊接；
7）、焊接磨齿和半磨齿，最后一个磨齿焊接时，将磨齿加热，然后利用老虎钳钳掉多余部分，焊接，也就是说，半磨齿和磨齿在磨齿烧结工艺并没有不同。
分析如下：磨齿的尺寸差异，磨齿是通过金属烧结机烧结而成，将配方合金粉搅拌均匀后，利用压力机压制成形，然后利用石墨模具烧结，磨齿到压力机压制成型这一步尺寸还是很标准的，但是，烧制是采用高温高压烧制的，通常烧结温度在750℃~800℃，压强为n×1000000pa，n在5到20之间，即烧结时的压强在5到20大气压之间，这样烧结成型的磨齿尺寸并不是很标准，
而在焊接时，由于磨齿1与磨齿1之间的间隙限制，往往到了最后一块，尺寸没法控制，只能依据剩余的尺寸，将磨齿加热后，利用老虎钳钳掉多余的部分，再焊接，需要注意的是，磨齿与磨齿之间需要留有间隙，但是，间隙有尺寸限制，在1~3mm之间，由于间隙的预留是人工操作，并不是很标准，而通过机器做出每个磨齿的焊接区域，再焊接时，则由于磨齿尺寸不标准，间隙达不到要求，难以实施。
技术实现要素：
技术问题的由来，现有的工艺存在以下问题：
1、银锌焊片价格昂贵，而且焊接工艺复杂，水洗、酸洗、焊接任一环节操作不到位都可能产生虚焊、过焊，虚焊的磨齿在使用时容易脱落，从而可能打坏瓷砖或者打脱其他磨齿或打坏磨机零件，过焊的磨齿使用寿命短；
2、磨齿尺寸难以做到标准，但是烧结机工艺条件限制了磨齿尺寸条件的改善，利用磨制或者精密铸造提高磨齿尺寸标准，成本高；
3、半磨齿现象难以改变，现有的工艺条件无法杜绝半磨齿现象的出现；
4、磨齿尺寸不标准，磨齿间隙也不相等，导致产品旋转时有震颤，影响磨制的瓷砖质量，加大瓷砖后续抛光的难度：
5、焊接和取下磨齿时，焊接枪产生大量的有毒烟雾，危害工人健康，酸洗时需要带乳胶手套，不光需要成本，而且，盐酸、硫酸同样危害工人健康。
技术方案：一种带铁质底的瓷砖磨具，由磨头，金属盘2和螺帽4组成，其特征是：
所述的磨头包括螺杆11、铁质底12、磨齿1、铁片13、间隙位123；
所述的金属盘2包括螺杆孔21、限位边22、凹进位23、螺纹孔24、中心孔25、凹进位26；
螺杆11插进螺杆孔21，利用螺帽4将螺杆11锁紧，从而将磨头锁紧在金属盘2上；
所述的铁质底12是扇形平板，厚度≥3mm，扇形的内圆弧所在的圆直径=凹进位23的内圆直径，扇形的外圆弧所在的圆直径=金属盘2的外径，铁质底12上有螺纹孔121和凹进位122，螺纹孔121数量≥2，螺纹孔121供穿进螺杆11用，螺杆11是全螺纹；凹进位122的宽度和限位边22的宽度相同，凹进位122的深度和限位边22的高度相同，凹进位122和限位边22、凹进位23配合，用来限制铁质底的安装位置；
所述的磨齿1为扇形块，厚度≥10mm，扇形的内圆弧所在的圆直径=凹进位23的内圆直径，扇形的外圆弧所在的圆直径=金属盘2的外径，磨齿1在铁质底12上分布有n块，n≥2；
磨齿1和磨齿1之间是铁片13，所述的铁片13的厚度为1~3mm，铁皮厚度是相同的；
所述的间隙位123宽度为1~3mm；
所述的螺杆孔21由n组组成，n≥2，一组螺杆孔21的位置和数量与铁质底12的螺纹孔121的位置和数量对应，各组螺杆孔21成圆周阵列排布，圆周阵列的排布圆是金属盘2的外圆；
所述的凹进位23的深度=限位边22的高度，凹进位23的宽度=铁质底12的宽度-凹进位122的宽度；
所述的螺纹孔24由n个组成，n≥2，螺纹孔24成圆周阵列排布，圆周阵列的排布圆是金属盘2的外圆；
所述的中心孔25是金属盘中心的通孔；
所述的凹进位26深度为2~4mm，凹进位26是瓷砖磨具安装到磨机上时的基准。
带铁质底的瓷砖磨具的生产工艺，带铁质底的瓷砖磨具采用烧结磨头和利用螺杆11螺帽4锁紧磨头到金属盘2，其特征是：
生产工艺如下：
1）、利用机械加工方法加工铁质底12，金属盘2、螺帽4备用；
2）、合金磨料粉的称重、配料、搅拌；
3）、螺杆11穿进铁质底12的螺纹孔121，并锁紧，前3步无先后顺序；
4），将第3步加工完成后的铁质底12和螺杆11放进成型模7中；
5）、将铁片13放进槽口72中；
6），将第2步加工完成后的合金磨料粉放入成型模7中，并弄平整；
7），将烧结模具置于烧结机上烧结或者利用压力机先压制合金磨料粉，再烧结；
8）、冷却后利用压力机将磨头从烧结模具中压出，去除成型模7的底边，压制利用压出模8做下模完成；
9），将螺杆11放入螺杆孔21，利用螺帽锁紧磨头；
10）、磨头无法继续使用后，拧开螺帽4，取下旧磨头，将新磨头的螺杆11放入螺杆孔21，利用螺帽锁紧磨头；
所述的烧结模具由成型模7、灰铸铁模6和合金钢模5以及底模9组成，
成型模7包含螺杆孔71和槽口72，成型模7是最内侧的模具，成型模7内侧是腔室，腔室的形状就是磨头的形状，腔室内的槽口72用来安放铁片13，腔室放置合金磨料粉，腔室决定磨头的形状，成型模7的材质是石墨，成型模7有底边，底边厚3~7mm，底边上有螺杆孔71用来穿过螺杆11，成型模7模壁在3~7mm，灰铸铁模6在成型模7外面，灰铸铁模6外侧是合金钢模5，合金钢模材质是耐高温合金钢，底模材质是石墨，底模上有和螺杆11位置对应的螺杆孔91，螺杆孔91深度大于螺杆11的长度；
所述的压出模是将磨头从烧结模具中取出的模具，压出模是压力机的下模，其压出口是扇形，其扇形比铁质底的内外圆弧宽1~2mm，压出口的深度大于磨头的高度。
有益效果：带铁质底的瓷砖磨具利用螺杆螺帽拧紧工艺代替了焊接工艺，具有磨齿连接强度高，不容易脱齿，磨齿分布均匀，磨制时受力均匀，磨机震动小，不使用昂贵的银锌焊片，节省了成本，不采用酸洗、水洗、晾干这些耗时，又对人体健康有危害的生产工艺，杜绝了过焊现象，所述的过焊就是指焊接温度超过磨齿的承受温度，从而导致磨齿金属结构发生改变，强度低，不耐磨的现象。
附图说明
附图1是现有的采用银锌焊片焊接的磨具；
附图2是带铁质底的瓷砖磨具正面结构示意图；
附图3是带铁质底的瓷砖磨具背面结构示意图；
附图4是铁质底结构示意图；
附图5是磨头结构示意图；
附图6是金属盘正面结构示意图；
附图7是金属盘背面结构示意图；
图8是合金钢模、灰铸铁模和石墨模结构示意图；
图9是压出模结构示意图；
图10是底模结构示意图。
具体实施方式
申请人参照附图予以说明带铁质底的瓷砖磨具及其生产工艺，
在附图中，1是磨齿，2是金属盘，3是半磨齿，4是螺帽，121是螺纹孔，122是凹进位，11是螺杆，12是铁质底，13是铁片，123是间隙位，21是螺杆孔，22是限位边，23是凹进位，24是螺纹孔，25是中心孔，26是凹进位，5是合金钢模，6是灰铸铁模，7是成型模，71是螺杆孔，72是槽口，8是压出模，81是压出口，9是底模，91是螺杆孔。
申请人列出现有的瓷砖磨具，是为了方便理解本申请的设计思路，附图1是现在的瓷砖磨具结构示意图，1是磨齿，2是金属盘，其金属盘的正面边缘有深度为2~3mm的凹进位，宽度为磨齿的宽度，并且有磨齿安装基准边，这样，焊接后磨齿外圆和金属盘外圆大致重合，反面边缘有深度为2~3mm的凹进位，这是金属盘安装到磨机上的基准面，其结构与附图6和附图7的凹进位相同，在焊接时，利用凹进位保证焊接后的磨齿为圆形。
带铁质底的瓷砖磨具由磨头、金属盘和螺帽三部分组成，金属盘采用机械加工方法制造，与现有的金属盘相比，仅仅是多了螺杆孔21和限位边22，螺杆孔21和限位边22都是利用机械加工方法能够制造的，也就是说，带铁质底的瓷砖磨具是兼容现有的金属盘的，这有利于节省材料，在现有的金属盘上钻螺杆孔，车削凹进位，边缘留出部分不车削，即为限位边，
而螺帽的加工是公知常识，不再详述。
磨头由四部分组成，即螺杆11、铁质底12、磨齿1和铁片13组成，铁质底和螺杆采用机械加工方法制造，加工完成后，铁质底有螺纹孔121，将螺杆11锁进螺纹孔121，需要注意的是，之所以采用螺纹孔锁紧，是利用螺杆的基准面和铁质底的基准面贴紧，保证二者的角度为90度，并且不致松动，以免后续不好加工，因此，螺杆需要全螺纹，将螺杆锁进铁质底之后，将其放入石墨模，再放入铁片到槽口，然后放入搅拌均匀的合金粉，利用压力机压制之后加热或者直接进入烧结机进行烧结，在铁质底上有间隙位123，是放入厚度为1~3mm的石墨片到石墨模中，烧结完成后，将石墨片取出，形成间隙位。
烧结完成之后，冷却，冷却之后利用压力机压出磨头，
将螺杆11插入螺杆孔21，利用螺帽锁紧，完成产品装配，产品磨制到无法使用时，将螺帽拧松，取出磨头，安装新磨头。
铁质底其螺纹孔121和一个磨头安装位的螺杆孔21的位置和数量是对应的，一个金属盘有n个磨头安装位，相应的，安装n个磨头，n≥2，在排布上，所有的磨头成圆周阵列排布，所述的圆周阵列是指所有的磨头在阵列圆上等距离分布，阵列圆是指金属盘的外圆，
铁质底是扇形平板，厚度≥3mm，扇形的内圆弧所在的圆直径=凹进位25的内圆直径，扇形的外圆弧所在的圆直径=金属盘的外径，铁质底有0.5~1mm的凹进位，凹进位和限位边22是对应的，
磨齿在铁质底上面均匀排布，磨齿和磨齿之间利用铁片分隔，铁片厚1~2mm，设计模具时，所有的磨齿外形大小需要一致，铜片或铁皮厚度需要相同，磨齿的内圆弧所在的圆直径=凹进位23的内圆直径，磨齿的外圆弧所在的圆直径=金属盘的外径，
磨头的烧结模具，磨头的烧结模具由合金钢膜、灰铸铁模和成型模、底模组成，成型模是最内侧的模具，成型模内侧是磨头的形状，成型模的材质是石墨，成型模有底边，底边厚3~7mm，成型模有螺杆孔71用来穿过螺杆11，之所以将底边和底模分开，是方便脱模，由于螺杆长45~55mm，底边兼做底模，脱模时压力机压力巨大，而且，成型模厚度太厚，由于只能一次使用，费用偏高，成型模模壁在3~7mm，能够减少成本，灰铸铁模在成型模外面，最外侧是合金钢模，合金钢模材质是耐高温合金钢，底模材质是石墨，底模上有和螺杆11位置对应的螺杆孔91，螺杆孔深度大于螺杆长度，这样，烧结时不会压弯螺杆，烧结后，由于灰铸铁具有热缩冷胀的特性，在冷却过程中能够保持产品不变形，但是，灰铸铁强度低，高温高压容易造成模具损坏，因此，灰铸铁模外侧采用耐高温合金钢，防止灰铸铁模损坏，而磨头的成型模采用石墨，一方面是石墨能够耐高温，另一方面是石墨质软，冷却后，利用压力机容易将磨头和成型模分离。
压出模是将磨头从烧结模具中取出的模具，压出模是压力机的下模，其压出口是扇形，其扇形比铁质底的内外圆弧宽1~2mm，这样，压出时不会受到模具本身的阻力，在压力机的作用下，成型模的底边和成型模分离，随后，磨头被压出，将底边从磨头取出，获得成品磨头。
比较两种加工工艺就会发现，相比焊接，烧结工艺其铁质底和磨头的连接强度远大于焊接强度，而且烧结工艺流程简单，对工人的技术要求低，也更加环保，操作过程中没有焊接产生的毒烟雾，也不再使用价格昂贵的银锌焊片，金属盘的使用寿命也提高了，虽然焊接工艺也是重复使用金属盘，但是，磨齿取下后，焊接部分会残留焊渣，需要通过车床车削凹进位，这样，就会造成金属盘越来越薄，到一定程度就没法使用了，酸洗、水洗、晾干这些工艺也不及螺杆拧紧工艺那样省时，一个熟练工人8小时大约焊接80个磨具，如果是螺杆拧紧工艺，按一个盘18个螺帽拧紧计算，大约在150个。