本发明涉及一种提高石墨化钢板冲压成形性能的方法，属于钢铁材料加工技术领域。
背景技术：
石墨化钢板的制备流程主要是包括炼钢、浇注、热轧或冷轧、石墨化处理等工艺过程。其中，钢板经石墨化处理后，表现出较高的冲压成形性能，具有较低的屈强比，能够软化到与低碳钢一样的水平。
经石墨化处理的钢板，其组织主要由铁素体+石墨组成。然而，由于石墨化处理过程需要的时间较长，往往导致钢板中的铁素体组织粗大，且不均匀，这样的组织特点，很难使钢板具有良好的冲压成形性能。
因此，为解决现有石墨化处理方法中存在的铁素体晶粒粗大，且不均匀的问题，本发明提出了利用温变形技术，对石墨化处理后的石墨化钢板进行铁素体动态再结晶的温轧，以实现铁素体晶粒的细化、均匀化，为后续冲压成形提供良好的预备组织，以进一步提高其冲压成形性能。
技术实现要素：
经石墨化处理后的石墨化钢板，具有较高的冲压成形性能。由于石墨化处理过程中易造成铁素体晶粒粗大，且不均匀。因此，为了解决这一问题，本发明基于温变形可使铁素体再结晶，来使铁素体晶粒细化和均匀化，提出了一种可进一步提高石墨化钢板冲压成形性能的方法。
本发明通过以下技术措施实现：
一种提高石墨化钢板冲压成形性能的方法，其特征在于利用温变形技术，对石墨化处理后的石墨化钢板进行铁素体动态再结晶的温变形，以实现铁素体晶粒的细化和均匀化。具体方法是将经过石墨化处理的石墨化钢板加热到550～710℃，待均温后进行压下量为8～15％的平辊轧制，轧后空冷至室温。所述的石墨化处理，是指对石墨化钢板在温度为600℃～ac1范围内进行8～16小时等温，并随炉冷却至室温的一个热处理过程。该方法主要是对c含量为0.30～1.20％、si含量为0.60～1.60％、mn含量为0.20～0.50％、p含量≤0.015％、s含量≤0.015％、其余含量为fe的石墨化钢板来进行。
本发明的有益效果：
利用该方法处理的石墨化钢板，其铁素体晶粒得以细化和均匀化，能够为后续冲压成形提供良好的预备组织，明显提高石墨化钢板的冲压成形性能，其屈强比≤0.56，应变硬化指数≥0.25，平面各向异性≤0.15。
具体实施方式
现将本发明的实施例具体叙述于后。
以下结合实施例对本发明的技术方案做进一步描述。实施例仅用于说明本发明，而不是以任何方式来限制本发明。
实施例1
本实施例选用c含量为0.86％、si含量为0.98％、mn含量为0.36％、p含量为0.008％、s含量为0.015％、其余含量为fe的2.3mm厚的石墨化钢板，在经680℃、10小时等温，炉冷至室温的石墨化处理后，其组织主要由铁素体和石墨组成，但铁素体晶粒粗大，且不均匀。将该钢板在室温下装入加热炉内，待石墨化钢板加热到630℃均温后出炉，开始在平辊轧机上对其进行温轧，其压下量为0.3mm，即13％；终轧温度不低于550℃；轧后空冷至室温。
对经过上述处理的石墨化钢板进行金相分析与力学测试，结果显示，其组织结构中观察到的铁素体晶粒的均匀，其径向尺寸大都为在15～18μm范围内，其屈强比σs/σb为0.52，应变硬化指数
实施例2
本实施例选用c含量为1.16％、si含量为1.38％、mn含量为0.42％、p含量为0.009％、s含量为0.008％、其余含量为fe的3.3mm厚的石墨化钢板，经700℃、12小时等温，炉冷至室温的石墨化处理后，其组织主要由铁素体和石墨组成，同样铁素体晶粒粗大，且不均匀。将该钢板在室温下装入加热炉内，待石墨化钢板加热到660℃均温后出炉，开始在平辊轧机上对其进行温轧，其压下量为0.3mm，即9.1％；终轧温度不低于550℃；轧后空冷至室温。
对经过上述处理的石墨化钢板进行金相分析与力学测试，结果显示，其组织结构中观察到的铁素体晶粒的均匀，其径向尺寸大都为在19～21μm范围内，其屈强比σs/σb为0.55，应变硬化指数
由实施例可见，在石墨化钢板冲压成形前，对其进行温轧变形，可以确保该钢板具有良好的冲压成形性能，即温轧变形能够为后冲压成形提供良好的预备组织。