本实用新型涉及一种钢包用耐火砖，特别涉及一种钢包包沿锁紧砖。
背景技术：
目前国内外钢包防止包沿掉砖的锁紧砖普遍采用图1和图2所示的平面配合带倒角的楔形锁紧砖，这种楔形锁紧砖的特点是楔形锁紧砖之间的配合面为平面配合，在实际使用过程中，由于其宽度尺寸e 或f仅仅是其厚度尺寸b的1/3-1/2，使得宽度尺寸e或f一般尺寸为 80-100mm，宽度比较薄，砌筑一整环锁紧砖后，使得锁紧砖之间的砖缝数量特别多，导致高温熔渣容易渗透进入砖缝。锁紧砖主要采用含碳的镁碳材料，镁碳材料的锁紧砖在使用过程中不可避免会发生不同程度氧化，并伴随强度的下降，砖缝数量过多也加速了镁碳材料的氧化。随着钢包使用寿命的增加，锁紧砖的有效工作厚度尺寸b不断减小，同时伴随强度下降，在受到外部冲击力或者在刮钢包包口所粘附钢渣的过程中，平面配合的楔形锁紧砖容易出现损毁或脱落，导致钢包运行的非计划停止或者异常下线，严重时甚至导致包口部位出现漏钢等重大安全事故，这打乱了炼钢生产的正常运行，同时需要全部或者部分修补、更换损毁的包口锁紧砖也增加了钢包材料消耗、材料成本和工人的劳动强度。
技术实现要素：
有鉴于此，本实用新型目的在于提供一种可显著降低钢包包口掉砖频率、减少钢包运行异常下线、提高钢包运行安全性和降低钢包材料消耗与成本的钢包包沿锁紧砖。
为解决上述问题，本实用新型采用如下技术方案：一种钢包包沿锁紧砖，包括砖体，在所述砖体上：第一侧立壁上设有贯穿所述砖体上底面和下底面的第一圆弧形凹槽，第二侧立壁上设置有贯穿所述砖体上底面和下底面的第二圆弧形凹槽，第四侧立壁上设置有圆弧形凸起，或者，第一侧立壁上设有贯穿所述砖体上底面和下底面的第一圆弧形凹槽，第二侧立壁上设置有圆弧形凸起，第四侧立壁上设置有贯穿所述砖体上底面和下底面的第二圆弧形凹槽；所述第一圆弧形凹槽的中心轴与钢包的中心轴平行，所述第二圆弧形凹槽的中心轴与所述钢包的中心轴平行，所述圆弧形凸起上端端头与所述砖体上底面平齐，所述圆弧形凸起下端端头与所述砖体的下底面平齐；两个所述钢包包沿锁紧砖沿所述钢包周向配合时，一个所述钢包包沿锁紧砖上的所述第二圆弧形凹槽可以与另一个所述钢包包沿锁紧砖的所述圆弧形凸起嵌合。
上述钢包包沿锁紧砖，在所述砖体上，第三侧立壁设置有圆弧状凸起，所述圆弧状凸起的中心轴与所述钢包的中心轴平行，所述圆弧状凸起的下端端头与所述砖体的下底面平齐。
上述钢包包沿锁紧砖，所述砖体的上底面和第三侧立壁之间设有第三圆弧形凹槽；所述第三圆弧形凹槽下侧槽壁与所述圆弧状凸起上端连接，所述第三圆弧形凹槽上侧槽壁与所述砖体上底面连接。
上述钢包包沿锁紧砖，所述第一圆弧形凹槽的第一端与所述第四侧立壁连接，所述第一圆弧形凹槽的第二端与所述第二侧立壁连接。
上述钢包包沿锁紧砖，所述第一圆弧形凹槽的宽度为L1，所述第一圆形凹槽槽底到所述圆弧状凸起弧顶的宽度为W，L1＝(2～8)W。
上述钢包包沿锁紧砖，所述圆弧状凸起沿所述钢包周向的宽度为 L2，L2＝(2～8)W。
上述钢包包沿锁紧砖，所述第一圆弧形凹槽槽底到所述第三圆弧形凹槽与所述砖体上底面之间交线的宽度为D，所述圆弧状凸起的高度为H1，所述砖体的高度为H2，H1＝(0.2～0.6)H2，D＝(0.30-0.70) W。
上述钢包包沿锁紧砖，所述第一圆弧形凹槽与所述圆弧状凸起同轴。
上述钢包包沿锁紧砖，所述第二圆弧形凹槽的半径和所述圆弧形凸起的半径相等。
本实用新型的有益效果是：
1.弧形砖之间采用弧形面配合后，改变了锁紧砖之间的受力方向，原来楔形平面配合锁紧砖之间的相互作用力垂直于钢包直径，锁紧砖之间的作用力对于阻止锁紧砖抽出或者脱落贡献较小，采用弧形面配合后，产生一个背向圆心的附加压力，有利于阻止锁紧砖的脱落，显著降低包沿锁紧砖的脱落频率。
2.锁紧砖的宽度L为厚度W增的2-8倍，使锁紧砖之间的砖缝数量降低70％以上，可有效降低熔渣向锁紧砖砖缝内的渗透，减少钢包包口单位时间内的沾渣量，降低了采用机械设备对包口进行刮渣的操作频次，从而减少包口刮渣操作对锁紧砖的损毁，也会显著降低包沿锁紧砖的脱落频率。
附图说明
图1为传统楔形平面配合锁紧砖的一种视向结构示意图；
图2为传统楔形平面配合锁紧砖的另一种视向结构示意图；
图3为本实用新型钢包包沿锁紧砖的立体结构示意图；
图4为本实用新型钢包包沿锁紧砖的一种视向下的结构示意图；
图5为本实用新型钢包包沿锁紧砖的另一种视向下的结构示意图
图6为本实用新型钢包包沿锁紧砖实施例图。
图中：1-砖体；2-第一圆弧形凹槽；3-第二圆弧形凹槽；4-圆弧形凸起；5-圆弧状凸起；6-弧形凸起；7-第三圆弧形凹槽。
具体实施方式
为清楚说明本实用新型中的方案，下面给出优选的实施例并结合附图详细说明。
如图3～5所示，本实用新型钢包包沿锁紧砖，包括砖体1，在所述砖体1上：第一侧立壁上设有贯穿所述砖体1上底面和下底面的第一圆弧形凹槽2，第二侧立壁上设置有贯穿所述砖体1上底面和下底面的第二圆弧形凹槽3，第四侧立壁上设置有圆弧形凸起4；所述第一圆弧形凹槽2的中心轴与钢包的中心轴平行，所述第二圆弧形凹槽3 的中心轴与所述钢包的中心轴平行，所述圆弧形凸起4上端端头与所述砖体1上底面平齐，所述圆弧形凸起4下端端头与所述砖体1的下底面平齐；两个所述钢包包沿锁紧砖沿所述钢包周向配合时，一个所述钢包包沿锁紧砖上的所述第二圆弧形凹槽3可以与另一个所述钢包包沿锁紧砖的所述圆弧形凸起4嵌合，其中，所述第二圆弧形凹槽3 的半径和所述圆弧形凸起4的半径相等，这样可以使所述第二圆弧形凹槽3和所述圆弧形凸起4完全贴合，进而减少两个所述钢包包沿锁紧砖连接时二者之间的缝隙。
本实施例中，如图3所示，在所述砖体1上，第三侧立壁设置有圆弧状凸起5，所述圆弧状凸起5的中心轴与所述钢包的中心轴平行，所述圆弧状凸起5的下端端头与所述砖体1的下底面平齐，所述第一圆弧形凹槽2与所述圆弧状凸起5同轴，所述砖体1的上底面和第三侧立壁之间设有第三圆弧形凹槽7，所述第三圆弧形凹槽7下侧槽壁与所述圆弧状凸起5上端连接，所述第三圆弧形凹槽7上侧槽壁与所述砖体1上底面连接；所述第一圆弧形凹槽2内壁作为本实用新型的工作弧形面，所述圆弧状凸起5为本实用新型的背面弧形面，第三圆弧形凹槽7为所述钢包包沿锁紧砖与钢包包口金属压板之间的配合面。
其中，如图4和图5所示，设所述第一圆弧形凹槽2的宽度为L1，所述圆弧状凸起5沿所述钢包周向的宽度为L2，所述第一圆形凹槽槽底到所述圆弧状凸起5弧顶的宽度为W，所述第一圆弧形凹槽2槽底到所述第三圆弧形凹槽7与所述砖体1上底面之间交线的宽度为D，所述圆弧状凸起5的高度为H1，所述砖体1的高度为H2，则本实施例中，L1＝2～8W，L2＝2～8W，H1＝0.2～0.6H2，D＝0.30-0.70W。由于本实用新型钢包包沿锁紧砖之间的配合面为弧形配合，且L1和L2均为W的2～8倍，这可以使所述钢包包沿锁紧砖之间的砖缝数量减少 70％以上，有效地降低钢包包口锁紧砖在使用过程中出现松动和脱落的概率，降低了钢包材料的消耗，同时提高钢包的运转效率和使用的安全性。
在砌筑安装过程中，所述第二圆弧形凹槽3和所述圆弧形凸起4 为本实用新型钢包包沿锁紧砖相互之间的配合面，所述圆弧状凸起5 为本实用新型钢包包沿锁紧砖与钢包永久层之间的配合面，所述第一弧形凹槽为工作面，所述弧形凸起6为本实用新型钢包包沿锁紧砖与钢包包口金属压板之间的配合面。
本实施例中，如图4和图5所示，所述第二圆弧形凹槽3和所述圆弧形凸起4的半径均为R1＝178mm，所述圆弧状凸起5和所述第一圆弧形凹槽2的半径分别为R2＝1831mm和R3＝1671mm，H1＝100mm， L1＝420mm，L2＝460mm，W＝160mm，L1＝2.625W，L2＝2.825W。
如图6所示，本实用新型相对于传统的楔形平面配合锁紧砖，一方面，本实用新型钢包包沿锁紧砖首尾之间配合面为弧形面配合，钢包包沿锁紧砖之间采用弧形面配合后，改变了锁紧砖之间的受力方向，原来楔形平面配合锁紧砖之间的相互作用力垂直于钢包直径，锁紧砖之间的作用力对于阻止锁紧砖抽出或者脱落贡献较小，采用弧形面配合后，产生一个背向圆心的附加压力，增加了锁紧砖脱落的阻力；另一方面，本实用新型钢包包沿锁紧砖的宽度L(L1和L2)是厚度W 的2.6～2.8倍，大约是传统楔形平面配合锁紧砖宽度的4～5倍，相应地，采用本实用新型钢包包沿锁紧砖砌筑钢包包沿时，锁紧砖之间的砖缝数量减少75～80％，锁紧砖砖缝数量的大幅度减少可有效降低熔渣向锁紧砖砖缝内的渗透，减少钢包包口的沾渣量，降低了采用机械设备对包口进行刮渣的操作频次，从而减少包口刮渣操作对锁紧砖的损毁，两个方面的综合作用显著降低了包沿锁紧砖的损毁和脱落频率，在提高钢包的运转效率和使用安全性的同时，有效地降低了钢包材料的消耗与成本。
上述实施例仅仅是为清楚地说明本实用新型创造所作的举例，而并非对本实用新型创造具体实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。凡在本实用新型的精神和原则之内所引伸出的任何显而易见的变化或变动仍处于本实用新型创造权利要求的保护范围之中。