本实用新型涉及五金卫浴金属件打磨技术领域，具体涉及卫浴零件切削装置。
背景技术：
目前五金卫浴是通过前半段采用普通机床立式机床加工原理，对铜毛坯件进行去除表层物质处理，此方法的优点是直接利用现有的加工机床进行改装，不需要重新设计，缺点是需要人工每次编程，停机后人工更换加工件，后续不能连接自动化工序。后半段或全程采用人工打磨的方式达到精磨合抛光效果，优点是人工灵活便捷，不需要设计工装夹具，缺点是打磨时间长，效率低，劳动强度大，对人体伤害大。卫浴五金打磨目前是世界性难题，由于打磨的特殊性，各个领域的人都试图从自己的领域着手寻找突破点。
现有的技术是用普通数控铣床直接改造而成，结构上存在刚性不足，加工一年后精度开始急剧下降；在产品种类上因为卫浴五金存在批量小，品种多样化的特点，制造工装夹具和每次的程序编程都需要较长的时间。停机后人工更换加工件耗费时间长，同时后续不能连接自动化工序。
技术实现要素：
为了克服现有技术的上述不足，本实用新型的目的在于提供一种卫浴零件柔性加工的自动削光机，该卫浴零件柔性加工的自动削光机能够实现全过程自动化，且能通过切削工艺达到打磨的效果。
本实用新型实现上述目的的技术方案为：
一种卫浴零件柔性加工的自动削光机，包括床身、工作台、Y向滑轨、中部滑台、X向滑轨、上部滑台、立柱、Z向滑轨以及主轴箱，所述工作台连接在所述床身上，所述Y向滑轨固定在所述床身上，所述中部滑台连接在所述Y向滑轨上，所述X向滑轨连接在所述中部滑台上，所述上部滑台连接在所述X向滑轨上，所述立柱纵向连接在所述上部滑台上，所述立柱上连接有所述Z向滑轨，所述主轴箱连接在所述Z向滑轨上；所述主轴箱包括支撑架和连接在该支撑架上的电主轴；所述支撑架与所述电主轴位于同一可视平面内；
还包括控制柜，所述X向滑轨、Y向滑轨、Z向滑轨以及主轴箱电连接所述控制柜。
在所述工作台底部还连接有转盘，所述工作台通过转盘连接在所述床身上。
所述工作台上平行设置有双排的工装夹具。
所述主轴箱上设置有多个所述电主轴。
所述X向滑轨、Y向滑轨、Z向滑轨均为电机驱动滑轨。
所述X向滑轨、Y向滑轨、Z向滑轨均为双滑轨结构。
在所述工作台顶面的中部连接有分隔板。
所述X向滑轨、Y向滑轨、Z向滑轨均为气缸驱动滑轨，或者所述X向滑轨、Y向滑轨、Z向滑轨均为液压驱动滑轨。
所述主轴箱上平行设置有双排所述电主轴，所述支撑架为镂空结构，双排所述电主轴平行排布在所述镂空的支撑架上。
在所述支撑架上每排设置有四个所述电主轴，在所述支撑架外侧一排的所述电主轴上套接有轴套。
所述支撑架的外侧面呈一斜面。
本实用新型与现有技术相比具有以下的有益效果：
本实用新型提供一种质量更稳定的机床结构，在加工区域设计一组双交换工作台，即双边工作台，可提高工作效率及可连接后续自动化设备；本设计可以突破全人手打磨的行业困境，实现提高效率并且自动化的连接，使打磨行业进步到自动化打磨的层次。当毛坯件的拆装时间和装夹时间固定为5-10分钟时，使用本实用新型实现的工件加工与更换零件同时进行的目的，可以节省超过20％的时间。
双边工作台连接机器人后，机器人可以代替工人大部分的工作量。原需一个工人上下料可以变为半个工人进行辅助，即原一人一机变为一人两机，工人的利用率提高了一倍，且工人的技能要求降低，劳动强度减轻。
附图说明
图1为实施例1的立体结构示意图；
图2为实施例1的主视图；
图3为工作台的优选实施方式立体结构示意图；
图4为实施例2的立体结构示意图。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施例对本实用新型作进一步的详细说明。
实施例1：
如图，一种卫浴零件柔性加工的自动削光机，包括床身1、工作台2、Y向滑轨3、中部滑台4、X向滑轨5、上部滑台6、立柱7、Z向滑轨8以及主轴箱9，所述工作台2连接在所述床身1上，所述Y向滑轨3固定在所述床身1上，所述中部滑台4连接在所述Y向滑轨3上，所述X向滑轨5连接在所述中部滑台4上，所述上部滑台6连接在所述X向滑轨5上，所述立柱7纵向连接在所述上部滑台6上，所述立柱7上连接有所述Z向滑轨8，所述主轴箱9连接在所述Z向滑轨8上；所述主轴箱9包括支撑架91和连接在该支撑架上的电主轴92；所述支撑架与所述电主轴位于同一可视平面内；
还包括控制柜，所述X向滑轨5、Y向滑轨3、Z向滑轨8以及主轴箱9电连接所述控制柜。
如图2，在所述工作台2底部还连接有转盘21，所述工作台2通过转盘21连接在所述床身1上。
如图3，所述工作台2上平行设置有双排的工装夹具22。
如图1，所述主轴箱9上设置有多个所述电主轴92。
所述X向滑轨5、Y向滑轨3、Z向滑轨8均为电机驱动滑轨。
所述X向滑轨5、Y向滑轨3、Z向滑轨8均为双滑轨结构。
如图3，在所述工作台2顶面的中部连接有分隔板23。
所述X向滑轨5、Y向滑轨3、Z向滑轨8均为气缸驱动滑轨，或者所述X向滑轨5、Y向滑轨3、Z向滑轨8均为液压驱动滑轨。
本实用新型的工作台可以转动和自由拆卸，这样，就可以辅助以机器人操作，并且工作台分为两排，一排用以加工，另一排用以人工放置工件或等待加工，这样，只需转动工作台就可以完成工件的加工和更换，相较于传统的停机并移动机床的滑轨，省时省操作，而且效率提高明显。
本实用新型的床身提供支撑和固定，X向滑轨5、Y向滑轨3、Z向滑轨8分别提供X向、Y向和Z向三个方向的位移，将三者结合起来就是一个完整的三维立体位移空间。立柱固定在上部滑台上，提供Z向滑轨一个纵向的支撑和连接作用。主轴箱提供工件加工的动力，五个高速电主轴同时运行，同时对五个工件加工。此外，本实用新型的电主轴不限于五个，可以是三个，也可以是四个，数量不限于此，五个电主轴是其中一种优选实施方式。
本实用新型的滑轨均电连接控制柜，通过控制柜设定的程序自动控制滑轨的运行轨迹和位移量，自动加工。
实施例2：
如图4，区别于实施例1，所述主轴箱9上平行设置有双排所述电主轴92，所述支撑架91为镂空结构，双排所述电主轴92平行排布在所述镂空的支撑架91上。
优选地，在所述支撑架91上每排设置有四个所述电主轴92；在所述支撑架91外侧一排的所述电主轴92上套接有轴套。如图4，支撑架里设置有一排电主轴，在支撑架外侧还连接一排电主轴，支撑架外侧的电主轴通过轴套连接在支撑架上，支撑架内侧的电主轴通过法兰固定在支撑架上。
如图4，所述支撑架91的外侧面呈一斜面，设置为斜面，是为了减少支撑架的受力，并将受力分解到其他结构上，减少了支撑架在纵向上承受的力，并对纵向的受力分解到横向或其他方向上，使得支撑架承重少，支撑强度更大。
如图4，本实施例的支撑架为镂空结构，电主轴分两排设置在支撑架上，每排设置四个电主轴，这样设置，一方面能减少机身的宽度，正常使用和加工时，需要多台自动削光机并排放置，因此，降低机身宽度成了一个重要的问题。如图1的实施方式，单排的排布方式，机身宽度较宽，另一方面，又要提高加工效率，就需要增加电主轴的数量，因此，就考虑将单排电主轴改为双排，甚至多排。另外，为了能观察到电主轴的工作情况，保证检查和调整的方便，将支撑架设置成如图4的镂空结构，方便观察。支撑架通过滑轨连接立柱，通过滑轨来实现Z向的运动，即纵向的升降。
本实用新型相较于现有技术，机床结构和工作台都有较大改进。具体如下：
1、机床结构的重新设计。
1)、机床底部的床身高度降低，床身顶部加高。
2)、将常规的Y向滑轨移到床身顶部，通过设计一个床身顶端的中部滑台，连接上部滑台的X向滑轨。
3)、将立柱部分移动到上部滑台的前端，安装Z向滑轨。
4)、上部滑台的前端通过Z向滑轨连接前端的多头主轴箱，主轴箱前挂有五个高速电主轴，这五个高速电主轴可同时工作。
5)、对前端工作台区域留有足够高的空间设置，设置一个交换工作台。
2、工作台的改变。
1)、工作台区域设计两排工件的工装夹具，一排工件加工时，另一排工件在机床外进行拆卸和安装待加工件。
2)、另一排的工件在机床外可根据需要连接其他自动化设备。
使用本实用新型代替传统的多头机床后，从装夹加工到加工完毕更换毛坯件，整个过程效率可以提高平均可以20-25％。
通过本实用新型上设置的双边工作台，可以达到加工与更换零件同时进行的目的。
通过双边工作台，外侧工作台上的毛坯件可以使用工业机器人等自动化设备进行更换，从而简化工人的操作，减少工人数量甚至实现无人的自动化操作。
本实用新型的实施方式不限于此，按照本实用新型的上述内容，利用本领域的普通技术知识和惯用手段，在不脱离本实用新型上述基本技术思想前提下，本实用新型还可以做出其它多种形式的修改、替换或变更，均落在本实用新型权利保护范围之内。