双开模高压铸造机的制作方法

本实用新型属于机械制造行业，特别涉及一种铸造用双开模高压铸造机。

背景技术：

现有生产厚壁有色金属铸件的铸造生产方法一般有两种，一是重力浇注方法，二是低压铸造，对于厚壁零件，这两种方法生产过程中极易产生缩松及针孔缺欠。为防止这些缺欠不得不增加冒口数量及尺寸用于补缩，造成冒口重量过大，有时竟会大于零件自身重量，从而增加了生产成本，同时也加大了去除冒口的工作量，尺寸精度差、生产效率低。为避免缩松及针孔缺欠的产生，达到高效生产厚壁有色金属铸件的目的，需要铸件在高压下冷却凝固成型，用重力或低压铸造工艺生产没有办法实现该目的。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于克服上述技术不足，提供一种结构简单、体积小，使铸件精度高的双开模高压铸造机。

本实用新型解决技术问题采用的技术方案是：双开模高压铸造机包括工作台、模具、液压动力系统，其特点是在工作台的上方设有开合模机构，开合模机构通过两侧固定板固定在工作台上方，两侧固定板之间上、下平行设有导向杠，在两侧的固定板中间处用连接螺母二连接两个动模板，动模板通过导向套和压盖二与导向杠活动连接，在两固定板的外侧用锁紧螺母二固定两个合模缸，在工作台的中间处下面设有压射机构，压射机构是在支撑板的中心处下面竖向装有压射缸，压射缸的活塞杆端头上装有冲头，冲头活动装在容杯内，容杯的上端设有压盖一，容杯通过压盖一连接在工作台的中心处，容杯上端口对应模具进液口，在支撑板下面四角处用锁紧螺母一竖向固定四根拉杠，拉杠的顶端通过连接螺母一固定在工作台下面，在工作台后侧上方设有侧抽芯缸。

本实用新型的有益效果是：双开模高压铸造机采用柜架式结构的开合模机构使开合模平稳，模具受力均匀，可保证铸件的尺寸精度。设有侧抽芯装置，适合复杂零件的生产，采用立式充型可减少铝液卷入空气的量。液压动力系统，可根据工艺需求提供最高至12MPa的压力，能满足不同结构、尺寸铸件要求，电控系统采用PLC控制，结构紧凑、性能可靠，使用寿命长，维修方便。

附图说明

以下结合附图以实施例具体说明。

图1是双开模高压铸造机结构主视图。

图2是图1中开合模机构结构图。

图3是图1的左侧视图。

图4是图1中压射机构结构图。

图中，1-压射机构；1-1-压射缸；1-2-锁紧螺母一；1-3-支撑板；1-4-冲头；1-5-容杯；1-6-压盖一；1-7-连接螺母一；1-8-拉杠；2-工作台；2-1-工作台支架；3-开合模机构；3-1-合模缸；3-2-锁紧螺母二；3-3-固定板；3-4-动模板；3-5-导向杠；3-6-压盖二；3-7-导向套；3-8-连接螺母二；4-模具；5-侧抽芯缸；6-液压动力系统；7-侧抽芯缸固定架。

具体实施方式

实施例，参照附图1-4，双开模高压铸造机是在四根工作台支架2-1的上面固定工作台2。在工作台2的上方设有开合模机构3，开合模机构3通过两侧固定板3-3固定在工作台2上方，两侧固定板3-3之间上、下平行设有导向杠3-5。在两侧的固定板3-3中间处用连接螺母二3-8连接两个动模板3-4，动模板3-4通过导向套3-7和压盖二3-6与导向杠3-5活动连接。在左、右两个固定板的外侧用锁紧螺母二3-2固定两个合模缸3-1。在工作台2的中间处下面设有压射机构1，压射机构1是在支撑板1-3的中心处下面竖向装有压射缸1-1。压射缸1-1的活塞杆端头上装有冲头1-4，冲头1-4活动装在容杯1-5内，容杯1-5的上端设有压盖一1-6，容杯1-5通过压盖一1-6连接在工作台2的中心处，容杯1-5上端口对应模具4的进液口，模具4根据铸件的结构特点设计，分别安装在左、右开合模机构3的动模板3-4上。在支撑板1-3下面的四角处用锁紧螺母一1-2竖向固定四根拉杠1-8，拉杠1-8的顶端通过连接螺母一1-7固定在工作台2下面。在工作台2上面的后侧固定侧抽芯缸固定架7，在侧抽芯缸固定架7的左侧面的中心处固定装有侧抽芯缸5。在工作台支架2-1的外侧设有液压动力系统6和控制系统。

双开模高压铸造机的工作过程是：首先讲生产用模具4分别安装在开合模机构3上，开始起动液压动力系统6，首先确定各缸已退至原始位置，设定好所需工艺参数，然后讲铝液注入容杯3-5内，按起动开关，开合模机构3左右的动模板3-4同时进行合模动作，合好后，压射机构1动作，通过冲头1-4将铝液以低俗冲入模具4，以设定压力保压，保压时间到，压射机构1动作停止，开模时间开始计时，时间到，开合模机构3左右的动模板3-4同时开模至设定位置，然后压射机构1根据工艺参数设定时间做上升动作顶出铸件，完成一个生产循环；该机每一个动作也可单独完成，以方便设备调试。