滑道管及其绝热保护构件的施工方法与流程

本发明涉及加热炉中的滑道管及其绝热保护构件的施工方法。

背景技术

作为钢铁业的加热炉内的滑道管的保护构件，使用热冲击性较高的无机纤维集合体或无机纤维成型体(专利文献1、2)。

专利文献1中，记载有利用由陶瓷纤维形成的环状绝热材料被覆滑道管。专利文献1的图8和段落0002中，记载有将一部分被切断的环状绝热材料安装于滑道管。专利文献1中，未记载将绝热材料压缩后进行施工。

专利文献2中，记载有如下的绝热材料施工方法，即，将多片一半形状的陶瓷纤维制耐火材料重叠后，进行压缩，保持压缩状态地配置于加热炉支持管外周，解除压缩而使陶瓷纤维制耐火材料复原。根据该施工方法，因耐火材收缩而在支持管上端侧产生间隙的现象得到抑制。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本专利特开2004-43918号公报

专利文献2：日本专利特开2010-151284号公报

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种更充分地防止绝热保护构件上端部产生间隙的带有绝热保护构件的滑道管及其绝热保护构件的施工方法，该滑道管是用由无机纤维成型体形成的绝热保护构件包围滑道管而成的滑道管，本发明的主旨如下。

[1]一种滑道管的绝热保护构件的施工方法，其是在上部具有耐火被覆的滑道管的较该耐火被覆靠下侧处施工绝热保护构件的方法，其特征在于：使多片无机纤维制环状针刺毯(needleblanket)外嵌于该滑道管而制成堆叠体，接着，利用挤压板从上方挤压该堆叠体而形成压缩层，将该步骤重复多次，形成第1压缩层至第n(n为2以上的整数)压缩层，使上述环状针刺毯外嵌于最上段的该压缩层与上述耐火被覆的下端面之间，其后，撤除上述挤压板而使堆叠体复原，使上述环状针刺毯抵压于上述耐火被覆的下端面；在将上述压缩层的堆积密度沿高度方向三等分为上部、中部和下部而进行评价时，上述上部的堆积密度高于上述中部和上述下部的堆积密度。

[2]如[1]所述的滑道管的绝热保护构件的施工方法，其特征在于：上述上部的压缩层的堆积密度为中部和下部的压缩层的堆积密度的1.1～3.0倍。

[3]如[1]或[2]所述的滑道管的绝热保护构件的施工方法，其特征在于：进而，上述中部的堆积密度高于上述下部的堆积密度。

[4]如[1]～[3]中任一项所述的滑道管的绝热保护构件的施工方法，其特征在于：上述上部的压缩层的堆积密度为0.10g/cm³以上且0.20g/cm³以下。

[5]如[1]～[4]中任一项所述的滑道管的绝热保护构件的施工方法，其特征在于：上述无机纤维制环状针刺毯在以下记载的条件下的循环试验后的残留面压比为10％以上。

条件：利用拉伸压缩试验机将在1400℃煅烧12小时后的环状针刺毯压缩至gbd(堆积密度)＝0.195后，将上下的板重复100次从gbd＝0.20压缩至0.24的操作。此时，测定第1次的gbd＝0.20下的开放侧面压值与第100次的gbd＝0.24下的开放侧面压值，根据下式求出成为煅烧后面压的劣化程度的指标的残留面压比(％)。

残留面压比＝第100次开放侧面压/第1次开放侧面压×100

[6]如[1]～[5]中任一项所述的滑道管的绝热保护构件的施工方法，其特征在于：上述无机纤维制环状针刺毯在1400℃煅烧12小时后的宽度方向、长度方向和厚度方向的加热收缩率均为1％以下。

[7]如[1]～[6]中任一项所述的滑道管的绝热保护构件的施工方法，其特征在于：在上述环状针刺毯设置有径向的狭缝，通过打开该狭缝而使环状针刺毯外嵌于滑道管。

[8]如[7]所述的滑道管的绝热保护构件的施工方法，其特征在于：上述环状针刺毯的狭缝彼此以互不重合的方式沿圆周方向错开地配置。

[9]如[1]～[8]中任一项所述的滑道管的绝热保护构件的施工方法，其特征在于：预先在上述滑道管设置锚固金属件插入部，将用于阻止上述挤压板向上方移动的锚固金属件锁定于该锚固金属件插入部而阻止挤压板向上方移动。

[10]如[9]所述的滑道管的绝热保护构件的施工方法，其特征在于：上述锚固金属件具有向上下突出的销，使该销刺穿与该挤压板重叠的环状针刺毯。

[11]如[1]～[10]中任一项所述的滑道管的绝热保护构件的施工方法，其特征在于：其后，在环状针刺毯的外周卷绕安装以未干燥状态附着有含氧化物前体的液体的毯，该含氧化物前体的液体包含通过煅烧而生成包含氧化铝和氧化钙的氧化铝-氧化钙系组合物的成分。

[12]一种带有绝热保护构件的滑道管，其在上部具有耐火被覆的滑道管的较该耐火被覆靠下侧处设置有绝热保护构件，其特征在于：该绝热保护构件具有外嵌于滑道管的压缩状态的环状针刺毯的堆叠体，通过该堆叠体的反弹力而使最上位的环状针刺毯抵压于上述耐火被覆；在将上述堆叠体沿高度方向三等分为上部、中部和下部而进行评价时，上述上部的环状针刺毯的堆积密度高于上述中部和上述下部的环状针刺毯的堆积密度。

在通过本发明的绝热保护构件的施工方法施工有绝热保护构件的滑道柱中，在最上段的第n压缩层的上侧配设的环状针刺毯被第1～第n压缩层的环状针刺毯的反弹力压迫，从而抵压于耐火被覆的下端面。特别是，在本发明中，在将上述压缩层的堆积密度沿高度方向三等分为上部、中部和下部而进行评价时，上述上部的堆积密度高于上述中部和上述下部的堆积密度，特别是在利用相同的环状针刺毯施工第1～第n压缩层的环状针刺毯时，上部的压缩层的环状针刺毯最强烈地压缩，因此环状针刺毯对该耐火被覆表现出较强的反弹力。该反弹力在炉的操作时也得到维持，长期持续地防止因钢坯搬运时产生的振动而导致耐火被覆与最上位的环状针刺毯之间出现间隙。本发明通过使用无机纤维制环状针刺毯而使反弹力增大，可有效地防止出现间隙。

在本发明的一个方式中，通过利用以未干燥状态附着有含氧化物前体的液体的毯被覆层叠压缩层的外侧，并通过历经另外的煅烧步骤，该被覆毯成为对锈垢也具有较高耐久性的包含氧化铝和氧化钙的含氧化铝-氧化钙系组合物毯。即便万一受到锈垢的腐蚀，只要腐蚀未深达层叠压缩层，则可容易地削除该毯并进行再被覆，因此维护性也优异，成本较低。而且，通过使用氧化铝纤维针刺毡，由于重量较轻因此施工性优异，风蚀性、热冲击也优异。

附图说明

图1是表示实施方式的绝热保护构件的施工方法的立体图。

图2是表示实施方式的绝热保护构件的施工方法的立体图。

图3是表示实施方式的绝热保护构件的施工方法的立体图。

图4a是图3的部分放大图，图4b是图4a的锚固金属件附近的纵剖视图。

图5是表示实施方式的绝热保护构件的施工方法的立体图。

图6是表示实施方式的绝热保护构件的施工方法的立体图。

图7是表示实施方式的绝热保护构件的施工方法的立体图。

图8a是表示实施方式的绝热保护构件的施工方法的立体图，图8b是图8a的viiib-viiib线剖视图。

图9是表示挤压板的另一形状的俯视图。

图10是表示挤压板的连接构造的剖视图。

具体实施方式

以下，参照图1～8对实施方式进行说明。

如图1所示，待施工绝热保护构件的滑道管1为耐热钢制的管状，立设于热处理炉的炉床g。以被多根滑道管1支承的方式设置有滑道梁2。在滑道管1的上部实施有由耐火浇注料形成的耐火被覆3。在本发明中，在滑道管1中的该耐火被覆3的下侧施工绝热保护构件。

在该滑道管1，沿高度方向隔开间隔地设置有多个锚固金属件插入部4。该锚固金属件插入部4的水平剖面呈コ字形，如图4b所示，在与滑道管1的外周面之间形成有供锚固金属件从上方插入的间隙c(图4b)。

由于滑道管1存在水平剖面不是非正圆形的情况，因此优选在进行绝热保护构件的施工之前，预先利用基底层5(参照图8b)被覆滑道管1的外周。通过被覆该基底层5，外周面的水平剖面形状大致成为正圆形，外周面与层叠压缩层的密接性提高，可表现出更高的绝热效果。基底层5由无机纤维或耐火浇注料等构成。

在本发明中，将多片由无机纤维(该实施方式中为氧化铝纤维)的针刺毯形成的环状材料(以下称作环状针刺毯)10安装于滑道管1的下部。环状材料优选使用反弹力较高的无机纤维的针刺毯。在环状针刺毯10沿径向设置有狭缝11(图2)，打开该狭缝11而使环状针刺毯10外嵌于滑道管1。在上下相邻的环状针刺毯10中，为了防止外嵌部出现间隙，优选以狭缝11不重合的方式使环状针刺毯10的朝向各相差1段。

重叠所需片数的环状针刺毯10后，如图2所示，在最上位的环状针刺毯10的上侧配置挤压板20。

在该实施方式中，挤压板20是将2片挤压板两分体21、22对接而构成的。

挤压板两分体21、22在各自的对向边具有大致半圆形的弯曲边部21a、22a。弯曲边部21a、22a的两侧成为臂状部21b、22b。在各臂状部21b、22b设置有螺栓插通用的小孔24。以弯曲边部21a、22a彼此面对面的方式使臂状部21b、22b的前端侧彼此重合，并利用螺栓23(图3、4a)进行紧固，由此构成挤压板20。在该挤压板20形成圆形开口25(图3、4a、4b)。

在各弯曲边部21a、22a设置有コ字形的缺口部26。各缺口部26在开口25的直径方向上对置地配置。该缺口部26用于供锚固金属件30的销33通过。

在挤压板两分体21、22的后边(与弯曲边部21a、22a为相反侧的边)设置有l字形的缺口部27。如后所述，在该缺口部27挂带。此外，在挤压板两分体21、22的后边附近设置有小孔28，其用于在将挤压板两分体21、22拔出时穿挂绳状体或供手抓持或挂上工具等。

通过使挤压板两分体21、22隔着滑道管1从两侧接近，并利用螺栓23进行结合，而形成外嵌于滑道管1的状态的挤压板20后，利用该挤压板20从上方挤压环状针刺毯10的堆叠体而将其压缩。

压缩方法并无特别限定，可列举使用带的压缩方法等。其中，使用带的压缩方法成本最低且较容易，因此优选。在使用带进行压缩时，就容易挂压缩带且于压缩后容易卸下该带体的方面而言，特别是挤压板20处于低位置时，优选在挤压板20具有l字形的缺口部27。

在利用挤压板20挤压环状针刺毯10的堆叠体的状态下，将锚固金属件30插入至锚固金属件插入部4，并利用楔35固定。

如图3、4a、4b所示，锚固金属件30为具有纵片31和横片32的侧视为倒l字形状的耐热钢制构件。纵片31被插入至锚固金属件插入部4与滑道管1的外周面之间的间隙c。在横片32设置有向上方和下方突出的针状销33。使销33通过缺口部26而刺入被挤压板20挤压的环状针刺毯10。而且，利用横片32从上方对挤压环状针刺毯10的挤压板20的缺口部26附近部分进行挤压。

其后，在纵片31与滑道管1之间打入楔35，将挤压板20固定于滑道管1。由此，第1段挤压板20被固定于滑道管1，在其下侧形成由多片环状针刺毯10经压缩而成的第1压缩层l-1。

其后，如图5所示，在该第1段挤压板20的上侧，将所需片数的环状针刺毯10以包围滑道管1的方式重叠。应予说明，使锚固金属件30的朝上的销33刺穿环状针刺毯10。接着，使第2段挤压板20外嵌于滑道管1，将环状针刺毯10的堆叠体进行压缩，通过锚固金属件30通过滑道管10将第2段挤压板20固定于滑道管1。由此，形成第2压缩层l-2。

在该第2段挤压板20的上侧，将所需片数的环状针刺毯10以包围滑道管1的方式重叠。应予说明，使锚固金属件30的朝上的销33刺穿环状针刺毯10。接着，使第3段挤压板20外嵌于滑道管1，将环状针刺毯10的堆叠体进行压缩，通过锚固金属件30将第2段挤压板20固定于滑道管1。由此，形成第3压缩层l-3。

如此，如图5所示，成为滑道管1被3段压缩层l-1、l-2、l-3包围的状态。应予说明，在形成最上段的第3压缩层l-3时，使利用第3段挤压板20挤压环状针刺毯堆叠体的挤压力大于形成第1和第2压缩层时的挤压力。由此，与第1和第2压缩l-1、l-2相比，最上段的第3压缩层l-3被更强地压缩。

如图5所示，在最上段的第3压缩层l-3与由耐火浇注料形成的耐火被覆3之间出现间隔，因此如图6所示，在该间隔部分堆积配置环状针刺毯10。在这种情况下，也使销33刺穿最上段的挤压板20的上侧的环状针刺毯10。

其后，如图6所示，卸下各挤压板20的螺栓23，沿图6的箭头f方向拉拽挤压板两分体21、22而将其拔出。与挤压板20重叠的环状针刺毯10由于被销33刺穿而得以固定，因此不会随着挤压板20一起被拉出。应予说明，在将挤压板两分体21、22拔出时，优选在挤压板两分体21、22的小孔28处挂上绳状体或工具等或者插入手指。

若将各挤压板20拔出，则在最上段的第3压缩层l-3的上侧配设的环状针刺毯10被第1～第3压缩层l-1～l-3的环状针刺毯10的反弹力压迫，而抵压于耐火被覆3的下端面。尤其是，在该实施方式中，由于在第1压缩层l-1～第3压缩层l-3中使用相同的环状针刺毯10，且最强地压缩最上段的第3压缩层l-3的环状针刺毯10，即，由于最上段的第3压缩层l-3的堆积密度高于第1压缩层l-1和第2压缩层l-2的堆积密度，因此耐火被覆3正下方的环状针刺毯10被强有力地抵压于耐火被覆3。应予说明，该反弹力在炉的操作时也得到维持，长期持续地防止因钢坯搬运时产生的振动而导致耐火被覆3与最上位的环状针刺毯10之间出现间隙。

在上述实施方式中，挤压板20由2片挤压板两分体21、22构成，但挤压板20也可为3片挤压板三分体或4片挤压板四分体或5片以上的小板。在由3片以上的小板构成挤压板时，拔取小板时更不易使环状针刺毯10出现皱褶，此外，拔取时的阻力小于2片的情形。

图9是由3片挤压板三分体21'所构成的挤压板20'的俯视图。

各挤压板三分体21'为扇状，在内周缘设置有上述缺口部26，在外周缘设置有上述l字形的缺口部27。此外，在外周缘附近设置有上述小孔28。

通过将各挤压板三分体21'的两侧边(径向边)彼此重合，并利用螺栓23进行连接，而构成圆环状的挤压板20'。可使用该挤压板20'与上述实施方式同样地对环状针刺毯10进行施工。

在上述实施方式中，在挤压板两分体21、22彼此、或挤压板三分体21'彼此的重合部，在一者的上表面与另一者的下表面形成有阶部，但也可如图10所示，通过熔接等将伸出片210固定于一挤压板两分体21的上表面，使该伸出片210伸至另一挤压板两分体22的上表面，使螺栓23通过该伸出片210和挤压板两分体22并利用螺母进行紧固，由此将挤压板两分体21、22彼此连接。也可通过相同方式将挤压板三分体21'彼此连接。图10中，伸出片210设置于挤压板两分体21、22的上表面侧，但也可设置于下表面侧。

以如上所述的方式将挤压板20(或20')拔出后，如图8a、8b所示，在各环状针刺毯10的外周卷绕以未干燥状态附着有含氧化物前体的液体的毯40，结束施工。以未干燥状态附着有含氧化物前体的液体的毯40通过历经另外的煅烧步骤，而成为包含氧化铝和氧化钙的含氧化铝-氧化钙系组合物毯。

通过卷绕上述毯40，煅烧后的含氧化铝-氧化钙系组合物毯可垂直地承受本来相对于层叠压缩层平行地行进的风，因此可有效率地防止热风侵入本发明的滑道管的保护构件。

上述毯40根据需要有必要用粘接剂或胶带等进行固定。粘接剂优选使用耐热性固化剂。上述毯40存在如下情况：因与不定形耐火物材质不同而存在起因于材质的收缩差，结果上述毯40向不定形耐火物的附着无法顺利进行，而在上述毯40与不定形耐火物之间出现空间。但是，由于上述毯40与环状针刺毯的层叠体10材质相同，因此不存在起因于材质的收缩率的差，且上述毯40的含氧化物前体的液体容易浸入环状针刺毯的层叠体10的表面，在煅烧时氧化物前体转化为氧化物，此时上述毯40与环状针刺毯的层叠体10的界面上存在的氧化物前体成为氧化物，该氧化物发挥作为上述毯40与环状针刺毯的层叠体10的粘接剂的功能，因此上述毯40对环状针刺毯的层叠体10的密接性变得格外优异。上述毯40可仅卷绕1层，也可卷绕2层以上。此外，优选利用上述毯40卷绕至耐火被覆与环状针刺毯的接缝部之上，由此煅烧后的含氧化铝-氧化钙系组合物毯可抑制热向间隙部侵入，就该方面而言优选。

此外，通过卷绕2层以上的上述毯40，即便煅烧后的含氧化铝-氧化钙系组合物毯的最表面受到锈垢侵蚀，在该含氧化铝-氧化钙系组合物毯的内侧也显现未受到锈垢侵蚀的含氧化铝-氧化钙系组合物毯表面，因此可长期持续地防止锈垢。而且，在内侧未受到锈垢侵蚀的含氧化铝-氧化钙系组合物毯面消失时，残留于表面的含氧化铝-氧化钙系组合物毯可使用切割器或sriver(スレイバー)而容易地去除。由于可耐受锈垢侵蚀至少1年以上，因此可大幅降低维护频率。而且，由于可通过再次卷绕上述毯40而再次具有耐锈垢性，因此成本较低且维护性优异。位于上述毯40的内部的环状针刺毯的层叠体10由于不会受到锈垢侵蚀，因此可通过定期地更换上述毯40而长期使用。

在上述实施方式中，分3次进行环状针刺毯10的层叠和压缩，形成第1～第3压缩层l-1～l-3，但也可根据滑道管1的高度而进行2次或4次以上。

在将上述压缩层的堆积密度沿高度方向三等分为上部、中部和下部而进行评价时，上述上部的堆积密度高于上述中部和上述下部的堆积密度，优选上述上段的压缩层的堆积密度为中部和下部的压缩层的堆积密度的1.1～3.0倍，优选为1.2～2.0倍，更优选为1.3～1.7倍。通过使上述上部的压缩层的堆积密度相对于中部和下部的压缩层的堆积密度为上述范围，在构成压缩层的环状针刺毯不会压坏的情况下抑制因炉的操作时的钢坯搬运时产生的振动而导致耐火被覆与最上位的环状针刺毯之间出现间隙，就该方面而言优选。

就在构成压缩层的环状针刺毯不会压坏的情况下抑制因炉的操作时的钢坯搬运时产生的振动而导致耐火被覆与最上位的环状针刺毯之间出现间隙的方面而言，优选进而上述中部的堆积密度高于上述下部的堆积密度。

上部的压缩层的堆积密度通常为0.10g/cm³以上且0.20g/cm³以下，优选为0.12g/cm³以上且0.18g/cm³以下，更优选为0.14g/cm³以上且0.16g/cm³以下。

中部的压缩层的堆积密度只要低于上部的压缩层的堆积密度，则无特别限制，通常为0.10g/cm³以上且0.20g/cm³以下，优选为0.13g/cm³以上且0.16g/cm³以下。

下部的压缩层的堆积密度只要低于上部的压缩层的堆积密度，则无特别限制，优选为上述中部的堆积密度高于上述下部的堆积密度。通常为0.10g/cm³以上且0.20g/cm³以下，优选为0.13g/cm³以上且0.16g/cm³以下。

关于上部的压缩层(上述实施方式中为第3压缩层l-3和在该第3压缩层l-3的上侧配设的环状针刺毯10)的环状针刺毯10的压缩率([(原本的厚度)－(压缩后的厚度)]×100/[原本的厚度])，只要满足上述堆积密度的关系，则压缩率并无限定，优选通常为10％以上、特别是12％以上、尤其是13％以上，且优选通常为30％以下、特别是25％以下、尤其是20％以下。上部以外的压缩层即中部和下部的压缩层(上述实施方式中为第1和第2压缩层l-1、l-2)的压缩率优选为5％以上、特别是7％以上、尤其是8％以上，且优选为20％以下、特别是18％以下、尤其是15％以下。上部的压缩率优选为中部和下部的压缩层的压缩率的1.1倍以上、特别是1.5倍以上，且优选为4倍以下、特别是3倍以下。进而，更优选为中部的压缩率高于下部的压缩率。

1片环状针刺毯10的压缩前的堆积密度并无特别限制，通常为0.05g/cm³以上，优选为0.06g/cm³以上，特别优选为0.08g/cm³以上，且通常为0.18g/cm³以下，优选为0.16g/cm³以下，特别优选为0.14g/cm³以下。

1片环状针刺毯10的厚度(压缩前的厚度)并无特别限制，优选通常为10mm以上、特别是12mm以上，且优选通常为26mm以下、特别是30mm以下。

构成1个压缩层的环状针刺毯10的片数优选为15片以上、特别是20片以上，且优选为80片以下、特别是60片以下。

在将从炉床g至耐火被覆3的下端为止的高度设为h，将图5的状态下的最上段的挤压板20与被覆3之间所形成的间隙的高度设为h时，h/h优选为0.005以上、特别是0.01以上，且优选为0.05以下、特别是0.035以下。

上述上部的压缩层(上述实施方式中为第3压缩层l-3和在该第3压缩层l-3的上侧配设的环状针刺毯10)的压缩力解除前的高度(图5中的压缩层l-3的高度t)优选为上述高度h的25％以上、特别是30％以上，且优选为50％以下、特别是48％以下。

环状针刺毯10的径向的尺寸(即外径(直径)与内径(直径)的差的1/2的值)优选为滑道管1的直径的3％以上、特别是5％以上，且优选为85％以下、特别是80％以下。

环状针刺毯10在以下记载的条件下的循环试验后的残留面压比并无特别限制，为10％以上，优选为12％以上，更优选为15％以上。

条件：利用拉伸压缩试验机将在1400℃煅烧12小时后的环状针刺毯10压缩至gbd(堆积密度)＝0.195g/cm³后，将上下的板重复100次从gbd＝0.20g/cm³压缩至0.24g/cm³的操作。此时，测定第1次的gbd＝0.20g/cm³下的开放侧面压值与第100次的gbd＝0.24g/cm³下的开放侧面压值，根据下式求出成为煅烧后面压的劣化程度的指标的残留面压比(％)。

残留面压比＝第100次开放侧面压/第1次开放侧面压)

通过上述残留面压比落于上述范围内，在炉的操作时环状针刺毯的反弹力也得到维持，可长期持续地防止环状针刺毯彼此间出现间隙，并且可长期持续地防止因钢坯搬运时产生的振动而导致耐火被覆与最上位的环状针刺毯之间出现间隙，就该方面而言优选。

此外，环状针刺毯10在煅烧(1400℃、12小时)后的宽度方向、长度方向和厚度方向的加热线收缩率并无特别限制，优选在利用依据jisr3311的方法(以下记载详细内容)进行测定时均为1％以下，更优选为0.5％以下。通过上述加热线收缩率在宽度方向、长度方向和厚度方向上均落于上述范围内，环状针刺毯的高温尺寸稳定性优异，厚度不易变薄，就该方面而言优选。

条件：将试样切断为长度约150mm、约100mm而制成试验片。在试验片以约120mm×约60mm的长方形状埋入白银线而作标记。在加热至1400℃的温度的大气中保持12小时。加热线收缩率是由下式算出。

[数学式1]

此处，l0：试验片标记间的煅烧前的长度(mm)，l1：试验片标记间的煅烧后的长度(mm)。加热线收缩率是测定一试验片的3点的长度，取该3点的平均值。

[环状针刺毯10等的材料]

其次，对上述环状针刺毯10和附着有含氧化物前体的液体的毯40的优选的材料进行说明。

环状针刺毯10只要为无机纤维制毯，则无特别限制，优选为下述无机纤维的针刺毯。

以未干燥状态附着有含氧化物前体的液体的毯40是在无机纤维制毯中该含氧化物前体的液体包含通过煅烧而生成包含氧化铝和氧化钙的氧化铝-氧化钙系组合物的成分的毯。优选由无机纤维的针刺毯构成，在该针刺毯的至少一部分设置有以未干燥状态附着有含氧化物前体的液体的含浸部，该含浸部的水分量相对于该含浸部的无机纤维100质量份为50～400质量份，该绝热保护构件整体的水分量相对于绝热保护构件整体的无机纤维100质量份为50～400质量份，上述含氧化物前体的液体含有通过煅烧而生成包含氧化铝(al2o3)和氧化钙(cao)的氧化铝-氧化钙系组合物(al2o3和cao可为单一成分，也可为复合氧化物)的成分，在上述含浸部中，含氧化物前体的液体以如下方式，即以氧化物换算量计相对于该含浸部的无机纤维100质量份成为2～50质量份的方式附着，上述含浸部整体(无机纤维与附着物的整体)中的al与ca的摩尔比率(al/ca)为10以上且330以下。

其中，上述毯40的无机纤维制毯优选与环状针刺毯10的无机纤维制毯材质相同。

此外，上述毯40的堆积密度通常为0.10～0.75g/cm³，优选为0.15～0.60g/cm³，特别优选为0.20～0.45g/cm³左右。

[针刺毯]

对本发明的绝热保护构件中所使用的无机纤维的针刺毯(以下有时简称为“毯”或“针刺毯”)进行说明。

该针刺毯优选为对实质上不含纤维直径3μm以下的纤维的无机纤维的纤维集合体实施针刺处理而成的针刺毯。通过使用此种针刺毯，可提高本发明的滑道柱用绝热保护构件的耐风蚀性。

＜无机纤维＞

作为构成针刺毯的无机纤维，并无特别限制，可列举二氧化硅、氧化铝/二氧化硅、包含它们的氧化锆、尖晶石、氧化钛和氧化钙等的单一或复合纤维，就耐热性、纤维强度(韧性)、安全性的方面而言，特别优选为氧化铝/二氧化硅系纤维、特别是多晶氧化铝/二氧化硅系纤维。

氧化铝/二氧化硅系纤维的氧化铝/二氧化硅的组成比(质量比)优选落于65～98/35～2的被称为富铝红柱石组成或高氧化铝组成的范围内，进一步优选为70～95/30～5，特别优选为70～74/30～26的范围。

在本发明中，优选为无机纤维的80质量％以上、优选90质量％以上、特别优选其全量为上述富铝红柱石组成的多晶氧化铝/二氧化硅系纤维。此外，无机纤维中的ca相对于al的摩尔比率(ca/al)优选为0.03以下，特别优选无机纤维不含ca。

该无机纤维优选实质上不含纤维直径3μm以下的纤维。此处，所谓实质上不含纤维直径3μm以下的纤维是指纤维直径3μm以下的纤维为纤维总重量的0.1质量％以下。

无机纤维的平均纤维直径优选为5～7μm。若无机纤维的平均纤维直径过粗，则纤维集合体会失去反弹力、韧性，若过细，则空气中飘浮的发尘量变多，含有纤维直径3μm以下的纤维的机率变高。

＜针刺毯的制造方法＞

具有上述优选的平均纤维直径且实质上不含纤维直径3μm以下的纤维的无机纤维集合体可以在利用溶胶-凝胶法的无机纤维集合体的制造中通过控制纺丝液粘度、控制纺丝喷嘴使用的气流、控制拉伸丝的干燥和控制针刺等而获得。

针刺毯如以往公知的方法、例如日本专利特开2014-5173号公报中所记载，历经通过溶胶-凝胶法获得无机纤维前体的集合体的步骤、对所获得的无机纤维前体的集合体实施针刺处理的步骤、和将经过针刺处理后的无机纤维前体的集合体进行煅烧而制成无机纤维集合体的煅烧步骤而制造。

＜针刺毯的针刺痕密度、堆积密度和厚度＞

关于针刺毯的针刺痕密度，优选为2～200打/cm²、特别是2～150打/cm²、尤其是2～100打/cm²、更尤其是2～50打/cm²。若该针刺痕密度过低，则有针刺毯的厚度的均匀性降低，且耐热冲击性降低等问题，若过高，则有可能纤维受损而在煅烧后容易飞散。

针刺毯的堆积密度优选为50～200kg/m³(0.05～0.2g/cm³)，更优选为80～150kg/m³(0.08～0.15g/cm³)。若堆积密度过低，则成为脆弱的无机纤维成型体，此外，若堆积密度过高，则无机纤维成型体其质量增大且失去反弹力，成为韧性较低的成型体。

针刺毯的面密度优选为500～4000g/m²、特别是600～3800g/m²、尤其是1000～3500g/m²。若该针刺毯的面密度过小，则纤维量较少，只能获得极薄的成型体，作为绝热用无机纤维成型体的有用性降低，若面密度过大，则纤维量过多，而难以通过针刺处理进行厚度控制。

针刺毯的厚度优选为2～35mm左右，如下所述，就确保含氧化物前体的液体的含浸深度达到3mm以上、优选为10mm以上的观点而言，针刺毯的厚度优选为3mm以上、特别是10mm以上。

应予说明，在本发明中，无机纤维的针刺毯成形为板状。但也可在操作时使板状的针刺毯成为卷状。

[含氧化物前体的液体]

含浸于上述针刺毯的含氧化物前体的液体包含通过煅烧而生成包含氧化铝(al2o3)和氧化钙(cao)的氧化铝-氧化钙系组合物的成分作为氧化物前体。在该氧化铝-氧化钙系组合物中，al2o3和cao可为单一成分，也可为al2o3与cao的复合氧化物。作为al2o3与cao的复合氧化物，可例示cao·al2o3、cao·2al2o3、cao·6al2o3等，但不限于此。

作为仅将含氧化物前体的液体进行干燥和煅烧时的煅烧物中的氧化物的存在形态，可为以下的(i)～(v)中的任一者。

(i)al2o3单一成分与cao单一成分

(ii)al2o3单一成分、cao单一成分和复合氧化物

(iii)al2o3单一成分与复合氧化物

(iv)cao单一成分与复合氧化物

(v)仅复合氧化物

含氧化物前体的液体至少包含含有ca的成分和含有al的成分。作为含有ca的成分，具体而言，可列举钙的氢氧化物、氯化物、乙酸盐、乳酸盐、硝酸盐、碳酸盐等。它们在含氧化物前体的液体中可仅包含1种，也可包含2种以上。其中，就煅烧时所产生的成分主要为水与二氧化碳而不会使炉内的金属构件或钢板等劣化的方面而言，优选为钙的乙酸盐、氢氧化物或碳酸盐。

含有ca的成分在含氧化物前体的液体中可溶解，也可为溶胶状，也可为分散状。通过含有ca的成分在含氧化物前体的液体中溶解或均匀地分散，可将氧化物前体均匀地涂覆于构成针刺毯的各无机纤维各自的整个表面，并且可容易地含浸至无机纤维内部，就该方面而言优选。含有ca的成分在含氧化物前体的液体中沉淀时，无法均匀地涂覆于无机纤维表面，纤维表面出现无法涂覆的部分，由此有可能产生锈垢侵蚀，因此无法充分地发挥耐锈垢性提高效果。

作为含有al的成分，具体而言，可列举铝的氢氧化物、氯化物、乙酸盐、乳酸盐、硝酸盐、碳酸盐等。它们在含氧化物前体的液体中可仅包含1种，也可包含2种以上。其中，就煅烧时所产生的成分主要为水与二氧化碳而不会使炉内的金属构件或钢板等劣化的方面而言，优选为铝的乙酸盐、氢氧化物或碳酸盐。

含有al的成分在含氧化物前体的液体中可溶解，也可为溶胶状，也可为分散状。通过含有al的成分在含氧化物前体的液体中溶解或均匀地分散，可将氧化物前体均匀地涂覆于构成针刺毯的各无机纤维各自的整个表面，并且可容易地含浸至无机纤维内部，就该方面而言优选。含有al的成分在含氧化物前体的液体中沉淀时，无法均匀地涂覆于无机纤维表面，纤维表面出现无法涂覆的部分，由此有可能产生锈垢侵蚀，因此无法充分地发挥耐锈垢性提高效果。

优选为以乙酸为分散剂的氧化铝溶胶，其就煅烧时所产生的成分为水与二氧化碳的方面而言优异。虽然基于相同的原因而也可使用以乳酸为分散剂的氧化铝溶胶，但在这种情况下，有滑道柱用绝热保护构件的热收缩率与使用以乙酸为分散剂的氧化铝溶胶的滑道柱用绝热保护构件相比变高的倾向。

在使用上述氧化铝溶胶时所使用的通过煅烧而生成cao的成分优选为钙的乙酸盐。通过混合乙酸盐，可抑制氧化铝溶胶的分散性降低，抑制含氧化物前体的液体的粘度上升。通过含氧化物前体的液体的粘度落于适当的范围内，而容易含浸，此外，容易控制附着量。若含氧化物前体的液体的粘度过高，则难以含浸到无机纤维中，因此不优选。

作为含氧化物前体的液体，优选为分散有氧化铝溶胶的乙酸钙水溶液。

含氧化物前体的液体优选为以al与ca的摩尔比率(al/ca)成为4以上且100以下的方式包含上述含有al的成分和含有ca的成分的液体，更优选为6以上且36以下，特别优选为9以上且13以下。若al/ca比率为该范围，则在炉内进行加热时，钙成分适度地扩散而可抑制无机纤维与锈垢进行反应。此外，由于会生成耐锈垢性较高的氧化钙系的氧化物，因此耐锈垢性的提高效果优异。

含氧化物前体的液体的氧化物前体浓度(通过煅烧而生成al2o3的成分与通过煅烧而生成cao的成分的合计含量)以氧化物换算的固形物浓度计为2～30质量％，特别优选为5～10质量％。若含氧化物前体的液体的氧化物前体浓度过低，则有可能氧化物前体成分对针刺毯的附着量(附着量)降低。此外，若含氧化物前体的液体的氧化物前体浓度过高，则有可能含氧化物前体的液体的黏性变高而不易含浸。

如上所述，就可将氧化物前体均匀地涂覆于针刺毯的各无机纤维各自的表面的方面而言，含氧化物前体的液体优选为溶胶或溶液。

作为含氧化物前体的液体的分散介质或溶剂，使用水、醇等有机溶剂或它们的混合物，优选使用水。此外，含氧化物前体的液体中也可含有聚乙烯醇等聚合物成分。此外，为了提高化合物在溶胶或溶液中的稳定性，也可添加分散稳定剂。作为分散稳定剂，例如可列举乙酸、乳酸、盐酸、硝酸、硫酸等。

含氧化物前体的液体中也可配合着色剂。通过将含氧化物前体的液体着色，可通过目视确认针刺毯的含浸部与非含浸部的区域，就该方面而言优选。着色的颜色优选为黑色或蓝色。作为着色剂，可使用水溶性墨水等。

含氧化物前体的液体在针刺毯中的优选含浸量如下所述。

[含氧化物前体的液体的含浸方法]

在使无机纤维的针刺毯含浸如上所述的含氧化物前体的液体时，只要将针刺毯浸入含氧化物前体的液体中而使含氧化物前体的液体渗透针刺毯的无机纤维间即可。

以此方式使针刺毯含浸含氧化物前体的液体后，根据需要也可通过抽吸或压缩等以成为所需的含水量、氧化物前体附着量的方式使剩余的液体脱离。在通过抽吸使剩余的液体脱离时，优选如下方法：安装将含浸部包覆的附件，从设置于该附件的抽吸口进行抽吸而脱液。

以此方式含浸含氧化物前体的液体，并根据需要使多余的液体脱离后，也可根据需要进一步进行干燥直至成为特定的水分量。由此，可在保持较高的氧化物前体附着量(附着量)的状态下减少含水量。通过减少水分量，可提高施工时与粘接剂的粘接性。此外，通过在保持可挠性的状态下减轻无机纤维成型体的质量，而具有施工变得容易的优点。该干燥条件是根据待脱离的水分量在80～180℃、0.5～24小时的范围内适当地设定。

关于含氧化物前体的液体的附着量，如下所述，优选为以氧化物(cao和al2o3)换算量计相对于无机纤维100质量份为2～50质量份。

[针刺毯中的含浸部的位置]

本发明的滑道柱用绝热保护构件优选为以如上所述的方式在无机纤维的针刺毯的至少一部分形成含浸有含氧化物前体的液体且为未干燥状态的含浸部(以下有时简称为“含浸部”)。

该含浸部优选形成于滑道柱用绝热保护构件在加热炉内使用时的滑道柱用绝热保护构件的炉内显露面(被加热面)。其原因在于未含浸部会发生锈垢侵蚀，通过被加热面全部为含浸部，可提高耐锈垢性。

毯厚度方向的含浸深度优选为至少距成为炉内显露面的毯表面3mm以上，更优选为10mm以上。通过含浸深度为上述下限以上，耐锈垢性提高。含浸遍及针刺毯总厚度的方式最为提高耐锈垢性，因此优选。

含浸部优选在板状的针刺毯的板面中的至少1/2以上的区域内连续地形成，且在形成有含浸部的区域中，含浸部遍及针刺毯的总厚度地形成。

特别优选含浸部形成于板状的针刺毯的板面的表里两面。更优选炉内侧的面中的含浸部是相对于厚度方向在厚度的35～50％的区域中形成的，且环状针刺毯10侧的面中的含浸部是相对于厚度方向在厚度的20～50％的区域中形成的。特别优选含浸部遍及总厚度地形成。

[含浸部和滑道柱用绝热保护构件的水分量]

在本发明的滑道柱用绝热保护构件中，该含浸部的水分量相对于该含浸部的无机纤维100质量份为50～400质量份。含浸部的水分量过少时，因粘合效应而失去可挠性。此外，纤维的发尘也变多。相反，含浸部的水分量过多时，仅对无机纤维成型体施加少许压力便会有液体自无机纤维漏出。此外，存在无机纤维成型体被自身重量压碎，因此端面的剥离变大的问题。此外，若含浸部的水分量过多，则因使用时的加热而被称为迁移的伴随水分干燥而发生的溶胶物质移动较激烈，干燥表面附近的附着量明显变高，内部的附着量降低，因此耐热冲击性、加热收缩率变差。即，为了保持含浸部整体的均匀性，较重要的是含浸部的水分量不超过400质量份。优选该含浸部的水分量相对于含浸部的无机纤维100质量份为80～350质量份。

本发明的滑道柱用绝热保护构件整体中所含的水分量相对于滑道柱用绝热保护构件整体的无机纤维100质量份为50～400质量份。若滑道柱用绝热保护构件中的水分量相对于无机纤维100质量份少于50质量份，则难以维持滑道柱用绝热保护构件的未干燥状态，此外，可挠性变低而在施工时产生剥离或破裂的问题。若滑道柱用绝热保护构件的水分量相对于无机纤维100质量份多于400质量份，则仅对滑道柱用绝热保护构件施加少许压力便会有液体自无机纤维漏出。此外，存在滑道柱用绝热保护构件被自身重量压碎，因此端面剥离变大的问题。滑道柱用绝热保护构件整体的水分量优选相对于滑道柱用绝热保护构件整体的无机纤维100质量份为150～300质量份。

[煅烧后的氧化物的附着量]

含氧化物前体的液体以在含浸部中煅烧后的氧化物(cao和al2o3)附着量(以下有时简称为“氧化物附着量”)相对于含浸部的无机纤维100质量份成为2～50质量份的方式含浸于针刺毯中。该氧化物附着量相对于含浸部的无机纤维100质量份优选为5～30质量份，最优选为10～25质量份。氧化物附着量较少时，存在无法获得所需的耐锈垢性的情况。相反，若过多，则含浸部的密度变高，可观察到热收缩率的劣化或耐热冲击性、耐机械冲击性的降低。此外，在纤维表面存在大量钙成分时，会由钙成分与无机纤维生成大量低熔点成分，因此含浸部的耐热性降低。

基于与含浸部的氧化物附着量相同的原因，滑道柱用绝热保护构件整体的氧化物附着量优选相对于滑道柱用绝热保护构件整体的无机纤维100质量份为5～40质量份、特别是8～30质量份。

本发明的滑道柱用绝热保护构件的含浸部整体中的al与ca的摩尔比率(al/ca)为10～330，优选为30～100，特别优选为32～70。

所谓含浸部整体，表示构成含浸部的无机纤维与附着物的整体。所谓含浸部整体中的al与ca的摩尔比率(al/ca)是指无机纤维成型体的含浸部中存在的构成针刺毯的无机纤维所含的ca的摩尔量与源自含氧化物前体的液体的ca的摩尔量的和相对于无机纤维所含的al的摩尔量与源自含氧化物前体的液体的al的摩尔量的和的比。施工前的滑道柱用绝热保护构件与施工后经加热煅烧的滑道柱用绝热保护构件中，al与ca的摩尔比率(al/ca)实质上相等。

就耐锈垢性、耐热性和耐热冲击性的观点而言，本发明的滑道柱用绝热保护构件的含浸部整体的al：si：ca摩尔比优选为77.2～79.5：18.9～21.6：0.9～2.2。此处，含浸部整体的al的摩尔量和ca的摩尔量如上所述是含浸部中存在的构成针刺毯的无机纤维所含的al和ca的各摩尔量与源自含氧化物前体的液体的al和ca的各摩尔量的合计。si的摩尔量是构成针刺毯的无机纤维所含的si的摩尔量。

含浸部中的al量、ca量和si量可通过荧光x射线分析进行测定。

[cao的作用]

在炉内对具有含浸部的本发明的滑道柱用绝热保护构件进行加热而将含氧化物前体的液体高温煅烧时，由含氧化物前体的液体所生成的cao成分的一部分扩散至无机纤维内部。通过含浸部整体中的al与ca的摩尔比率(al/ca)处于上述范围内，在煅烧至高温时，适量的cao扩散至无机纤维内部。通过在无机纤维内部存在适量的cao，feo难以扩散至无机纤维中。即，抑制无机纤维与feo发生反应。因此，滑道柱用绝热保护构件的耐锈垢提高。在含浸部中的al与ca的摩尔比率(al/ca)小于10时，会由无机纤维与扩散至其内部的cao生成大量与无机纤维的低熔点化合物，因此有可能耐热性、耐热冲击性降低。此外，在含浸部中的al与ca的摩尔比率(al/ca)大于330时，有可能cao的扩散不充分，耐锈垢无法提高。尤其是使用富铝红柱石(3al2o3·2sio2)组成的无机纤维时，若以高温进行煅烧，则会生成富铝红柱石的晶相与富铝红柱石成分中扩散有cao的晶相。认为在这种情况下，在残留有耐热冲击性、耐热性、耐机械冲击性优异的富铝红柱石晶相的状态下cao扩散至纤维内部，因此耐feo性提高。

该情况可通过如下方式确认，即，将该无机纤维成型体在1400℃煅烧8小时后，作为利用x射线衍射法(xrd)所检测出的峰，存在表示富铝红柱石晶相的峰与表示cao-al2o3-sio2是晶相的峰。

此外，ca成分扩散至纤维内部可通过使用电子束微量分析仪(epma)的元素映像进行确认。

[以未干燥状态附着有含氧化物前体的液体的毯40的材料]

作为以未干燥状态附着有含氧化物前体的液体的毯40，优选使厚度10～30m左右的上述无机纤维的针刺毯以相对于无机纤维100质量份为2～50质量份的比率含浸上述含氧化物前体的液体。

实施例

以下列举实施例和比较例更具体地说明本发明，但本发明只要不超出其主旨，则不受以下实施例的任何限定。

[实施例1]

使平均纤维直径为5.5μm且实质上不含纤维直径3μm以下的纤维的包含氧化铝72质量％和二氧化硅28质量％的多晶氧化铝/二氧化硅系纤维聚集并进行针刺，将由此而成的针刺毯(三菱化学株式会社制造的商品名maftec^tmmls、厚度25mm、针刺痕密度5打/cm²、堆积密度128kg/m³(0.128g/cm³)、面密度3200g/m²)冲切加工为外径(直径)390mm、内径(直径)270mm的圈形而制造环状针刺毯10。

针对环状针刺毯10，在以下记载的条件下测定循环试验后的残留面压比，结果残留面压比为33％。

条件：利用拉伸压缩试验机(minebea株式会社制造)将在1400℃煅烧12小时后的环状针刺毯10压缩至gbd(堆积密度)＝0.195(g/cm³)后，将上下的板重复100次从gbd＝0.20(g/cm³)压缩至0.24(g/cm³)的操作。此时，测定第1次的gbd＝0.20(g/cm³)下的开放侧面压值与第100次的gbd＝0.24(g/cm³)下的开放侧面压值，根据下式求出成为煅烧后面压的劣化程度的指标的残留面压比(％)。

残留面压比＝第100次开放侧面压/第1次开放侧面压)

此外，针对环状针刺毯10，通过依据jisr3311的方法(以下示出详细内容)进行在1400℃煅烧12小时后的宽度方向、长度方向和厚度方向的加热收缩率，结果为宽度方向0.4％、长度方向0.4％、厚度方向0.0％。

条件：将环状针刺毯10切断为长度约150mm、约100mm而制成试验片。在该试验片以约120mm×约60mm的长方形状埋入白银线而作标记。在加热至1400℃的温度的大气中保持12小时进行煅烧。加热线收缩率由下式算出。

[数学式2]

此处，l0：试验片标记间的煅烧前的长度(mm)，l1：试验片标记间的煅烧后的长度(mm)。加热线收缩率是测定一试验片的3点的长度，取该3点的平均值。

使用该环状针刺毯10，以图1～7的顺序对直径270mm的滑道管1进行施工。从炉床g至耐火被覆3的下端的高度h为1800mm。

各压缩层l-1～l-3的环状针刺毯的片数、压缩后的高度尺寸和压缩率如下所述。

l-1：27片、压缩后高度600mm、压缩率10％

l-2：28片、压缩后高度600mm、压缩率12％

l-3：26片、压缩后高度(t＝560mm)、压缩率15％

第3段挤压板20与耐火被覆3之间的间隙高度h为20mm，在此处安装1片环状针刺毯10后，将挤压板20全部拔出而成为图7的状态。接着，测定l-1、l-2和l-3(其中，包括最上位的环状针刺毯10)的平均堆积密度、和最上部的环状针刺毯10挤压耐火被覆3的下端的压力(面间压力)。将结果示于表1。

[实施例2(以更强程度将第3压缩层进行压缩)]

将第3压缩层l-3的环状针刺毯片数设为28片，将压缩高度设为560mm，将压缩率设为20％，除此以外，进行与实施例1相同的施工。测定l-1、l-2和l-3(其中，包括最上位的环状针刺毯10)的平均堆积密度和面间压力。将结果示于表1。

[比较例1]

将第3压缩层l-3的压缩率设为与第1、第2压缩层l-1、l-2相同。即，将第3压缩层l-3的环状针刺毯片数设为25片，将压缩高度设为560mm，将压缩率设为10％，除此以外，进行与实施例1相同的施工。测定l-1、l-2和l-3(包括最上位的环状针刺毯10)的平均堆积密度和面间压力。将结果示于表1。是比实施例1、2低的值。

[表1]

[实施例3]

制作压缩率与实施例1相同的环状针刺毯10层叠压缩体，在表面涂布厚度3mm左右的砂浆，并卷绕在整个厚度方向上含浸有含氧化物前体的液体的毯(相对于无机纤维100质量份的水分量为200质量份、相对于无机纤维100质量份的氧化物前体附着量为18质量份(氧化物换算)、含浸部的al与ca的摩尔比率(al/ca)为64以及堆积密度为0.41g/cm³)，该含氧化物前体的液体是以al与ca的摩尔比率(al/ca)成为12的方式向以乙酸为分散剂的氧化铝溶胶溶液中添加乙酸钙一水合物，并将氧化物换算的固体成分浓度调整为7.0质量％而成的。在升温速度5℃/分钟、1400℃、保持12小时的条件下进行煅烧，利用切割刀使位于表面的毯40上形成开口，将上述毯40剥离，观察环状针刺毯10层叠压缩体的表面的外观，结果在环状针刺毯10层叠压缩体整个表面附着有来自上述毯40的无机纤维。

[比较例2]

在直径340mm的不定形耐火物的表面涂布厚度3mm左右的砂浆，并卷绕实施例3中所记载的毯40。在升温速度5℃/分钟、1400℃、保持12小时的条件下进行煅烧，利用切割刀使表面的无机纤维成型体上形成开口，将上述毯40剥离，观察不定形耐火物的表面的外观，结果仅在环状针刺毯10层叠压缩体表面的一部分附着有来自上述毯40的无机纤维。

[探讨]

可知实施例中所使用的环状针刺毯由于煅烧(1400℃、12小时)后的循环试验后的残留面压比为10％以上，所以具有能够在严酷环境中耐受长期振动的持续的面压。此外，可知实施例中所使用的环状针刺毯通过使用煅烧(1400℃、12小时)后的加热线收缩率在宽度方向、长度方向和厚度方向上均为1％以下的环状针刺毯，高温尺寸稳定性也优异。因此推测在将实施例中所使用的环状针刺毯进行压缩而施工时，使将该压缩层的堆积密度沿高度方向三等分为上部、中部和下部进行评价时的上述上部的堆积密度高于上述中部和上述下部的堆积密度，由此保持能够在严酷环境中耐受长期振动的持续的面压，可抑制煅烧所致的收缩的影响。另一方面，推测比较例1由于压缩率较低，因此面压在初期便较低，从而出现间隙。

此外，若将实施例3与比较例2进行比较，则可知在环状针刺毯10层叠压缩体卷绕有无机纤维成型体时上述毯40与环状针刺毯的层叠体10的密接性更高。认为其原因在于：由于毯40与环状针刺毯的层叠体10材质相同，因此不存在起因于材质的收缩率的差，且上述毯40的含氧化物前体的液体容易浸入环状针刺毯的层叠体10的表面，在煅烧时氧化物前体转化为氧化物，此时上述毯40与环状针刺毯的层叠体10的界面上存在的氧化物前体成为氧化物，该氧化物发挥作为上述毯40与环状针刺毯的层叠体10的粘接剂的功能。另一方面，在比较例2中，由于毯40与不定形耐火物存在起因于材质的收缩率的差，而在毯40与不定形耐火物之间出现空间，空间出现后该空间会慢慢扩大，结果密接性容易降低。在本申请发明的绝热保护构件中，可抑制与含浸有含氧化物前体的液体的毯40的密接性降低。

使用特定的方式详细地说明了本发明，但本领域技术人员知晓可在不脱离本发明的意图与范围的情况下进行各种变更。

本申请基于2016年5月9日提出申请的日本专利申请2016-093973，并通过引用的方式援用其整体。

符号说明

1滑道管

2滑道梁

3耐火被覆

4锚固金属件插入部

10环状针刺毯

20挤压板

21,22挤压板两分体

30锚固金属件

33销