本发明属于铸造设备技术领域，尤其涉及一种泵壳体铸造设备。
背景技术：
铸造是人类掌握比较早的一种金属热加工工艺，已有约6000年的历史。中国约在公元前1700～前1000年之间已进入青铜铸件的全盛期，工艺上已达到相当高的水平。铸造是将液体金属浇铸到与零件形状相适应的铸造空腔中，待其冷却凝固后，以获得零件或毛坯的方法。
关于泵壳铸造的一些铸造装置，如申请号：201720089720.9提供一种高压泵泵体铸造成型模具，包括模具本体，模具本体另设调节装置及负压泵，调节装置包括承载底板、升降立柱及复位弹簧，升降立柱末端和顶端均通过棘轮机构分别与承载底板上表面和模具本体下表面连接，复位弹簧包覆在各升降立柱外并与升降立柱同轴分布，负压泵安装在调节装置的承载底板侧表面处，负压泵通过导流管与模具本体的溢出口连通，且导流管上设至少一个控制阀。
又如申请号：201710477198.6公开了一种铸造模具，涉及铸造模具制造技术领域，包括底座，在所述底座上通过滑轨设有两个呈对应设置的弧形壁，在每个所述弧形壁底部与所述底座之间设有弹簧销；在两个所述弧形壁之间设有连接壁，在所述连接壁顶部设有顶盖，通过穿过所述顶盖、所述连接壁的螺柱将所述顶盖与所述底座连接。
基于上述提到铸造设备及铸造类的模具，应用于泵壳制造时，由于泵壳形状比较复杂，涉及弯曲拔模等结构比较多，因此这种固定式结构的容模注入液体成形过程中，仅靠静止放置等待是完全不够的，容模中液体流动时由于很难控制，较复杂的结构流入的液体会不均匀，会形成汽泡，使成形后的壳体形成沙眼，导致产品质量存在缺陷。
于是，有鉴于此，针对现有的结构及缺失予以研究改良，提供一种泵壳体铸造设备，以期达到更具有更加实用价值性的目的。
技术实现要素：
为了解决上述技术问题，本发明提供一种泵壳体铸造设备，以解决现有的铸造方式为将容模胚胎中注入浇注液体，使液体根据容模中模型的形状融溶形成需要的零件产品，而应用于泵壳制造时，由于泵壳形状比较复杂，涉及弯曲拔模等结构比较多，因此这种固定式结构的容模注入液体成形过程中，仅靠静止放置等待是完全不够的，容模中液体流动时由于很难控制，较复杂的结构流入的液体会不均匀，会形成汽泡，使成形后的壳体形成沙眼，导致产品质量存在缺陷的问题。
本发明泵壳体铸造设备的目的与功效，由以下具体技术手段所达成：
一种泵壳体铸造设备，包括底板，滑槽，限位开关，底座，第一托架，第一马达，第一丝杆，滑座，滑块，扣座，扣槽，底面段，带轮，丝杆连接座，第二托架，第二马达，第三马达，第二丝杆，操作面板，导向架，轴承座，连轴器，旋转轴，尾座，第一夹套，第二夹套，锁紧螺栓，料斗，分隔板，小腔室，漏料孔，导料管和电器柜；所述底板为十字架结构，其底面四段均安装有一处用于支撑地面的底座，且在底板左右方向的顶面上开设有两条滑槽，底板通过这两条滑槽与滑座通过底面上的滑块实现滑动连接；所述第一托架坐落安装在底板的顶面后侧，且在第一托架上安装有第一马达，第一马达通过带轮与传送带连接有第一丝杆，且第一丝杆贯穿在滑座底面上的丝杆连接座上并通过轴承座滑动固定；所述底板前后方向前端顶面安装有第二托架，且第二托架的顶面安装有第二马达，并且第二托架贯穿有一根连接有第三马达的第二丝杆，并且第二丝杆的另一端也通过一处轴承座实现滑动配合；所述第二马达的动力输出轴通过连轴器连接有一根旋转轴，且旋转轴贯穿在导向架内的轴承内，并且在旋转轴的轴端配合有一处第二夹套；所述底板的十字架结构顶面后侧位置通过滑槽与滑轨的方式配合有一处类似于机床顶座结构的尾座，且在尾座的顶侧配合有转轴，并且在此转轴的轴端配合有一处第一夹套；所述电器柜位于底板的底侧，内部安装有控制第一马达、第二马达以及第三马达的电路元器件，且这些电路连接线与装置上的操作面板实现电性连接。
进一步的，所述第一丝杆为正反转双头丝杆，且在其外侧底板的顶面上还设有与电器柜电性连接的限位开关。
进一步的，所述扣座为扇形弧腔结构，其前后端面均开设有圆弧结构的扣槽，并且在扣座的顶面螺纹连接有料斗。
进一步的，所述料斗的底面开设有漏料孔，且在漏料孔对应的料斗的底面上，通过弧形连接板均配合有一排导料管，即导料管可拆卸。
进一步的，所述料斗上的漏料孔所在的内腔位置高度不同，即，这些漏料孔在料斗的底面通过分隔板，使料斗的内腔分成多个呈阶梯装分布的小腔室。
进一步的，所述滑座为l形结构，其实质为两片l形座体结构通过正反向螺纹的第一丝杆配合在两侧，而扣座与料斗的配合体也为两处，分别配合在两处滑座的顶侧。
进一步的，所述第一夹套和第二夹套上均通过螺纹套配合有四处锁紧螺栓，且第一夹套和第二夹套以及扣槽的高度方向在同一轴线上。
进一步的，所述扣座的底面均设有水平面结构的底面段，即，使得两处扣座扣合后形成的弧形内腔底面形成一个水平面结构的支撑底面。
与现有技术相比，本发明具有如下有益效果：
本结构整体结构为十字架结构，形成前后左右移动方向，通过这一系统的移动及转动效果，使泵壳体容模模具在此装置上可进行旋转，由此可代替原有的通过静态容模成形泵壳体的铸造成形模式，由于容模模具放在此装置上是可旋转的，因此模具内部注入的浇注液体，是甩动式流动性的，使液体更加充分的在模腔内进行均匀流动，可更全面的流入到模腔每个成形角落，提高液体分布的均匀性，从而减少汽泡数量，因此适应于结构比较复杂的泵壳铸造成形生产，由于汽泡减少了，因此可有效的减少壳体成形后内部沙眼的数量，提高产品的质量。
装置上用于固定且浇注容模的结构为左右移动扣合的扇形腔式结构的扣座，由于是通过一根带有双段反向螺纹的螺杆实现控制的，因此可使左右两片扣座可实现扣合与分离，由此看来，本装置利用这一结构特点，可适应于多种直径尺寸的铸造成形容模的固定，在适应范围上，得到了提高，实用性较好。
附图说明
图1是本发明的结构示意图。
图2是本发明由图1引出的另一视角示意图。
图3是本发明料斗结构示意图。
图4是本发明夹套的结构示意图。
图5是本发明扣座的结构示意图。
图6是本发明整体俯视结构示意图。
图7是本发明工作时容腔模具放置时的结构示意图。
图8是本发明的电路流程框图。
图中：底板－1，滑槽－101，限位开关－102，底座－2，第一托架－3，第一马达－4，第一丝杆－5，滑座－6，滑块601，扣座－7，扣槽－701，底面段－702，带轮－8，丝杆连接座－9，第二托架－10，第二马达－11，第三马达－12，第二丝杆－13，操作面板－14，导向架－15，轴承座－16，连轴器－17，旋转轴－18，尾座－19，第一夹套－20，第二夹套－21，锁紧螺栓－22，料斗－23，分隔板－2301，小腔室－2302，漏料孔－2303，导料管－24，电器柜－25。
具体实施方式
以下结合附图对本发明做进一步描述：
实施例：
如附图1至附图8所示：
本发明提供一种泵壳体铸造设备，包括底板1，滑槽101，限位开关102，底座2，第一托架3，第一马达4，第一丝杆5，滑座6，滑块601，扣座7，扣槽701，底面段702，带轮8，丝杆连接座9，第二托架10，第二马达11，第三马达12，第二丝杆13，操作面板14，导向架15，轴承座16，连轴器17，旋转轴18，尾座19，第一夹套20，第二夹套21，锁紧螺栓22，料斗23，分隔板2301，小腔室2302，漏料孔2303，导料管24和电器柜25；所述底板1为十字架结构，其底面四段均安装有一处用于支撑地面的底座2，且在底板1左右方向的顶面上开设有两条滑槽101，底板1通过这两条滑槽101与滑座6通过底面上的滑块601实现滑动连接；所述第一托架3坐落安装在底板1的顶面后侧，且在第一托架3上安装有第一马达4，第一马达4通过带轮8与传送带连接有第一丝杆5，且第一丝杆5贯穿在滑座6底面上的丝杆连接座9上并通过轴承座滑动固定；所述底板1前后方向前端顶面安装有第二托架10，且第二托架10的顶面安装有第二马达11，并且第二托架10贯穿有一根连接有第三马达12的第二丝杆13，并且第二丝杆13的另一端也通过一处轴承座16实现滑动配合；所述第二马达11的动力输出轴通过连轴器17连接有一根旋转轴18，且旋转轴18贯穿在导向架15内的轴承内，并且在旋转轴18的轴端配合有一处第二夹套21；所述底板1的十字架结构顶面后侧位置通过滑槽与滑轨的方式配合有一处类似于机床顶座结构的尾座19，且在尾座19的顶侧配合有转轴，并且在此转轴的轴端配合有一处第一夹套20；所述电器柜25位于底板1的底侧，内部安装有控制第一马达4、第二马达11以及第三马达12的电路元器件，且这些电路连接线与装置上的操作面板14实现电性连接。
其中，所述第一丝杆5为正反转双头丝杆，且在其外侧底板1的顶面上还设有与电器柜25电性连接的限位开关102，此限位开关用于控制滑座6的安全移动量，双头正反转第一丝杆5的安装，其在转动时，可使分别配合在丝杆正反向螺纹上的两侧滑座6实现开合移动。
其中，所述扣座7为扇形弧腔结构，扇形弧腔结构就是外部容腔模具的存放腔，其前后端面均开设有用于使得第一夹套20和第二夹套21伸入的圆弧结构的扣槽701，并且在扣座7的顶面螺纹连接有用于装入溶液液体的料斗23。
其中，所述料斗23的底面开设有漏料孔2303，且在漏料孔2303对应的料斗23的底面上，通过弧形连接板均配合有一排导料管24，即导料管24可拆卸，导料管24导入溶液后将不再使用，需要拆下来处理凝结的冷却溶渣，并且取下来后，也便于容模在扣座7内进行旋转，同时取下来与安装上去，也是为了与容模模具上的注液孔相匹配选择性的安装，结构更加合理。
其中，所述料斗23上的漏料孔2303所在的内腔位置高度不同，即，这些漏料孔在料斗23的底面通过分隔板2301，使料斗23的内腔分成多个呈阶梯装分布的小腔室2302，由此可看出，这些不同高度的小腔室的设置，可对应不同方位上的不同导料管24，与上述权利一样，也是为了与容模模具上的注液孔相匹配选择性的选用注液腔，这些单独的注液腔中液体凝结后，也便于小范围凝结溶渣的处理，进一步提高结构的合理性。
其中，所述滑座6为l形结构，其实质为两片l形座体结构通过正反向螺纹的第一丝杆5配合在两侧，而扣座7与料斗23的配合体也为两处，分别配合在两处滑座6的顶侧，形成扣合结构，由此可体现出，本结构的调节实用性，本装置利用这一结构特点，可适应于多种直径尺寸的铸造成形容模的固定，在适应范围上，得到了提高，实用性较好。
其中，所述第一夹套20和第二夹套21上均通过螺纹套配合有四处用于锁紧容模模具两端预留安装轴结构的锁紧螺栓22，且为使前后方向对容模模具进行更加稳定的固定，第一夹套20和第二夹套21以及扣槽701的高度方向在同一轴线上。
其中，所述扣座7的底面均设有水平面结构的底面段702，即，使得两处扣座7扣合后形成的弧形内腔底面形成一个水平面结构的支撑底面，这个形成的底面是容模模具起吊到两处扣座7形成的工作腔中用来浇注液体的暂放支撑平台，使浇注时，被稳定支撑，再次提高结构的合理性。
本实施例的具体使用方式与作用：
本发明中，由于第一马达4、第二马达11以及第三马达12均与电器柜25内部的控制元器件进行电路电性连接，并与操作面板14上的控制电路及相关按钮实现电路控制，在操作面板14上按钮的作用下第一马达4正反转动作，使第一丝杆5实现转动，令左右两侧的滑座6实现扣合或分离，从而使得连接在滑座6顶侧的两处扣座7实现扣合或分离，利用这一结构特点，可适应于多种直径尺寸的铸造成形容模的固定，在适应范围上，得到了提高，实用性较好。