本发明涉及冶金技术领域，具体为一种除尘灰和发热物料复合发热的新型物料及其制备方法。
背景技术：
转炉除尘系统会产生大量的除尘灰，现有技术中除尘灰的去向大多是送往冷压球产线压制成冷压球，或者送往转底炉生产金属球。然而在转炉废钢比提高后，转炉内热平衡达到极限，转炉内热量不足，这就造成以除尘灰为原料生产的金属球/冷压球无法有效消耗，除尘灰无法有效消耗，不仅造成一种资源浪费，而且造成扬尘等环境污染的问题。
技术方案
为解决现有技术中存在的问题，发明公开了一种有效解决资源浪费和污染环境，且提升转炉废钢比的除尘灰和发热物料复合发热的新型物料。
为实现上述目的，本发明采用如下技术方案：
一种除尘灰和发热物料复合发热的新型物料，包括以下重量份的组分：除尘灰65~70份、发热剂25~30份、水1~3份、粘结剂2~5份。
作为优选，所述发热剂为硅铁颗粒、碳化硅颗粒中的一种或两种的组合。
作为优选，所述除尘灰和发热物料复合发热的新型物料中除尘灰+发热剂占95%，水+粘结剂占5%。
作为优选，除尘灰与发热剂的重量比为7:3。
作为优选，所述物料包括以下重量份的组分：除尘灰66.5份、发热剂28.5份、水2份、粘结剂3份。
作为优选，所述物料包括以下重量份的组分：除尘灰66.5份、硅铁颗粒28.5份、水2份、粘结剂3份。
作为优选，所述粘结剂为有机粘结剂、液体化学粘结剂。
本发明还公开了上述任一所述的除尘灰和发热物料复合发热的新型物料的制备方法，具体方案如下：
一种除尘灰和发热物料复合发热的新型物料的制备方法，包括以下步骤：原料接收→配料→消解→混合→压球→烘干。
作为优选，所述原料接收步骤中以气力输送的方式从除尘灰收集仓将除尘灰输送到除尘灰储存仓，将发热剂输送到发热剂储存仓；所述配料步骤中将除尘灰和发热剂进行混合配水，水的含量为1%~3%；所述消解步骤中物料进入消解仓进行消解，消解时间为10~12小时。
作为优选，所述混合步骤中物料进入强力混合机配粘结剂，粘结剂的含量为3%~5%；所述压球步骤中物料进入压球机压球，压球机压力为19mpa。
作为优选，所述烘干的工艺条件为：常温烘干，采取压球自发热工艺：粘结剂中含自发热成分，成球后温度为80-100℃，烘干时间：4-6小时。
有益效果
1.本发明针对转炉废钢比高的情况下，除尘灰无法有效消耗，造成资源浪费和扬尘等环境污染的问题，在除尘灰中添加发热剂，生产出一种能在转炉内有效提温的新型物料，有效解决了除尘灰无法消耗的问题，同时也解决了环境污染问题，还能有效的提升废钢比，废钢比提升1.5-2%。
2.本发明所述的新型物料采用硅铁粒/碳化硅粒做骨架，压球强度更高，粉末率比正常压球粉末率减少2-5%，正常压球粉末率10-13%。
3.本发明所述的新型物料采用发热物料压球，压球有发热效果，按照发热剂：除尘灰=3:7比例配置，硅铁粒压球发热效果为3.5℃/t，碳化硅压球发热效果为0℃/t，（正常冷压球温降为13-15℃/t）。
4.本发明所述的新型物料单价：1941元；每炉使用量：3.5t；钢铁料成本：-9元/t；石灰成本：2.06元/t；新型物料成本：18.2元/t；总成本：=-9+2.06+18.2=11.2元/t；提产效益：=22.4元/t（钢材毛利按照800元计算）；总效益=22.4-11.2=11.2元/t，年产600万吨，总效益为：6720万元/年。
具体实施方式
为了更好地理解本发明，下面用具体实例来详细说明本发明的技术方案，但是本发明并不局限于此。
实施例1
一种除尘灰和发热物料复合发热的新型物料，包括以下重量份的组分：除尘灰65份、硅铁颗粒25份、水1份、粘结剂2份，所述粘结剂为有机粘结剂。
上述除尘灰和发热物料复合发热的新型物料的制备方法，包括以下步骤：原料接收→配料→消解→混合→压球→烘干。
所述原料接收步骤中以气力输送的方式从除尘灰收集仓将除尘灰输送到除尘灰储存仓，将发热剂输送到发热剂储存仓；所述配料步骤中将除尘灰和发热剂进行混合配水，水的含量为1%；所述消解步骤中物料进入消解仓进行消解，消解时间为10小时。所述混合步骤中物料进入强力混合机配粘结剂，粘结剂的含量为3%；所述压球步骤中物料进入压球机压球，压球机压力为19mpa。所述烘干的工艺条件为：常温烘干，采取压球自发热工艺：粘结剂中含自发热成分，成球后温度为80℃，烘干时间：4小时。
实施例2
一种除尘灰和发热物料复合发热的新型物料，包括以下重量份的组分：除尘灰65份、硅铁颗粒30份、水2份、粘结剂3份，所述粘结剂为液体化学粘结剂。
上述除尘灰和发热物料复合发热的新型物料的制备方法，包括以下步骤：原料接收→配料→消解→混合→压球→烘干。
所述原料接收步骤中以气力输送的方式从除尘灰收集仓将除尘灰输送到除尘灰储存仓，将发热剂输送到发热剂储存仓；所述配料步骤中将除尘灰和发热剂进行混合配水，水的含量为3%；所述消解步骤中物料进入消解仓进行消解，消解时间为12小时。所述混合步骤中物料进入强力混合机配粘结剂，粘结剂的含量为5%；所述压球步骤中物料进入压球机压球，压球机压力为19mpa。所述烘干的工艺条件为：常温烘干，采取压球自发热工艺：粘结剂中含自发热成分，成球后温度为80-100℃，烘干时间：4-6小时。
实施例3
一种除尘灰和发热物料复合发热的新型物料，包括以下重量份的组分：除尘灰65份、碳化硅颗粒30份、水2份、粘结剂3份。
上述除尘灰和发热物料复合发热的新型物料的制备方法，包括以下步骤：原料接收→配料→消解→混合→压球→烘干。
所述原料接收步骤中以气力输送的方式从除尘灰收集仓将除尘灰输送到除尘灰储存仓，将发热剂输送到发热剂储存仓；所述配料步骤中将除尘灰和发热剂进行混合配水，水的含量为2%；所述消解步骤中物料进入消解仓进行消解，消解时间为11小时。所述混合步骤中物料进入强力混合机配粘结剂，粘结剂的含量为4%；所述压球步骤中物料进入压球机压球，压球机压力为19mpa。所述烘干的工艺条件为：常温烘干，采取压球自发热工艺：粘结剂中含自发热成分，成球后温度为80-100℃，烘干时间：4-6小时。
实施例4
一种除尘灰和发热物料复合发热的新型物料，包括以下重量份的组分：除尘灰70份、发热剂30份、水2份、粘结剂2.8份。所述发热剂为硅铁颗粒、碳化硅颗粒的组合，硅铁颗粒和碳化硅颗粒的重量比为2~5:1。
上述除尘灰和发热物料复合发热的新型物料的制备方法，包括以下步骤：原料接收→配料→消解→混合→压球→烘干。
所述原料接收步骤中以气力输送的方式从除尘灰收集仓将除尘灰输送到除尘灰储存仓，将发热剂输送到发热剂储存仓；所述配料步骤中将除尘灰和发热剂进行混合配水，水的含量为1%；所述消解步骤中物料进入消解仓进行消解，消解时间为11小时。所述混合步骤中物料进入强力混合机配粘结剂，粘结剂的含量为3%；所述压球步骤中物料进入压球机压球，压球机压力为19mpa。所述烘干的工艺条件为：常温烘干，采取压球自发热工艺：粘结剂中含自发热成分，成球后温度为80-100℃，烘干时间：4-6小时。