本发明涉及一种炼钢领域，特别是涉及一种提高石灰石泥饼压制成型率的方法。
背景技术：
近些年，我国炼钢转炉采用了第四代湿法，以及引进的干法；使得转炉煤气净化技术取得了突破性进展。
新og是德国鲁奇公司专用技术，日本川崎重工享有该技术的使用权，新og法较老og法除尘效果提高，耗水量下降，但是由于它仍然沿用大量浊水循环洗涤含尘煤气的净化方式，耗水量和耗电量仍然较高。
lt干法为德国lurgi公司与thyssen钢铁厂研制成功的一种转炉烟气净化机煤气回收的干式净化系统，该除尘方式不用大量浊环水洗涤煤气，采用蒸发冷却器+静电除尘器+煤气冷却器的“干式”系统；具有净化效率高、能耗低、干粉尘可设置压块系统，粉尘经压块后直接供转炉利用的特点。
炼钢厂转炉生产过程中通过og法、lt干法电除尘工艺产生大量的转炉污泥、除尘灰，其高含量的feo、cao，理论上可用作炼钢冷却剂回收利用，但是由于转炉尘泥颗粒较细，粘度较小，处理十分困难，利用率低，导致大量可利用资源的浪费，同时造成厂区环境的污染。目前已经有用于石灰石返炼钢生产的工艺，但中低压下，石灰石泥饼的直接压制成型率极低。
技术实现要素：
鉴于以上所述现有技术的缺点，本发明的目的在于提供一种提高石灰石泥饼压制成型率的方法，用于解决现有技术中炼钢厂转炉污泥和除尘灰利用率低的问题。
为实现上述目的及其他相关目的，本发明是通过以下技术方案获得的。
本发明提供一种提高石灰石泥饼压制成型率的方法，包括如下步骤：
1)将石灰石泥饼晾晒干燥至含水率不超过10wt％；
2)堆放消解形成消解料；
3)将消解料粉碎搅拌形成混合料；粉碎搅拌过程中加入占消解料5wt％～10wt％的水玻璃粘结剂；
4)混合料进入压球机压制成型。
优选地，步骤1)中，石灰石泥饼包括如下原料成分及重量份：
干燥是影响石灰石泥饼团块强度的因素之一。优选地，步骤1)中，在晾晒干燥时向石灰石泥饼中添加5wt％～10wt％的生石灰。本申请中采用占石灰石泥饼5wt％～10wt％的生石灰粉与石灰石泥饼进行混合堆放，经过反应后晾晒干燥使得泥饼含水率不超过10wt％，以确保满足后续生产的要求。所述生石灰主要成分是氧化钙，是将碳酸钙含量高的石灰岩在通风的石灰窑中煅烧至900℃以上即得。
优选地，步骤1)中，采用炼钢生产过程中产生的余热进行加热辅助干燥。
优选地，步骤2)中，堆放消解至少2小时。
优选地，步骤3)中粉碎搅拌在搅拌机中进行。
优选地，所述混合料通过传送带由搅拌机的出料口输送至压球机。
优选地，步骤3)中的水玻璃采用喷雾形式添加。
优选地，步骤3)中，粉碎搅拌时加入水，并控制混合料的水含量不超过7wt％。更优选地，以喷雾形式加入水。
本申请步骤4)中压球机为中压压球机，其是一种能将各种干、湿粉料，是一种依靠物料自重进入辊压区压制制成容重较高的制球设备。本申请中的压球机型号为zy520-100，其为中压液压压球机，辊子直径为520mm，辊子间最大压力为100吨。优选地，在使用时，所述压球机的线压比为(1～2)吨/cm。
优选地，在压制成型之后还包括干燥处理，干燥至石灰石泥饼的含水量不超过2wt％。更优选地，干燥的温度为40～55℃。
本申请还公开了如上述所述方法制备获得的石灰石。优选地，所述石灰石的粒度为5～30mm。
本申请还公开了如上述石灰石用于转炉冶炼除硅钢外钢种的用途。
通过本申请中上述技术方案简单易行，石灰石泥饼成球率在85％以上，并且2米高度一次自由落下至水泥地坪，碎后不大于5块；采用本申请中方法有效的提高了石灰石泥饼压制成率，石灰石泥饼压球生产线日常量80吨，即可以循环再利用石灰石泥饼达到80吨，石灰石泥饼的充分再利用，极大程度的解决了该原料原来所需要高昂的排污等处理费用，而本设计解决了原来压型成球率低，成球强度不足的问题，为石灰石泥饼生产线解决关键所在，减少了成球入炉过程的粉尘排放，有利于进一步推动钢铁行业绿色环保化生产迈进。
具体实施方式
以下由特定的具体实施例说明本发明的实施方式，熟悉此技术的人士可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本发明的其他优点及功效。
在进一步描述本发明具体实施方式之前，应理解，本发明的保护范围不局限于下述特定的具体实施方案；还应当理解，本发明实施例中使用的术语是为了描述特定的具体实施方案，而不是为了限制本发明的保护范围。下列实施例中未注明具体条件的试验方法，通常按照常规条件，或者按照各制造商所建议的条件。
当实施例给出数值范围时，应理解，除非本发明另有说明，每个数值范围的两个端点以及两个端点之间任何一个数值均可选用。除非另外定义，本发明中使用的所有技术和科学术语与本技术领域技术人员通常理解的意义相同。除实施例中使用的具体方法、设备、材料外，根据本技术领域的技术人员对现有技术的掌握及本发明的记载，还可以使用与本发明实施例中所述的方法、设备、材料相似或等同的现有技术的任何方法、设备和材料来实现本发明。
本申请实施例中采用的原料及设备的主要规格如下。
本申请中待处理的石灰石泥饼为由中冶宝钢技术有限公司在转炉炼钢过程中转炉中添加的石灰石在焙烧中长期沉淀聚集形成的饼形块状物质。
本申请中的压球机采用高压压球机，其是一种能将各种干、湿粉料，是一种依靠物料自重进入辊压区压制成容重较高产品的制球设备。本申请中的压球机选择型号为zy520-100，由洛阳中原矿山机械制造有限公司生产，其为高压液压压球机，辊子直径为520mm，辊子间最大压力为100吨。具体地，在本申请实施例的生产中，控制所述压球机的线压比为(1～2)吨/cm。
实施例1
本实施例中采用的石灰石泥饼包括如下原料成分及重量份：
本实施例中提高石灰石泥饼压制成型率的方法，包括如下步骤：
将石灰石泥饼晾晒干燥，降低泥饼含水率，使得泥饼由块状变成粉状，在晾晒干燥过程中向石灰石泥饼中添加5wt％的生石灰，搅拌均匀；晾晒干燥后经测定含水率为8wt％；
将晾晒干燥后的石灰石泥饼堆放消解形成消解料2小时形成消解料；
将消解料粉碎搅拌形成混合料；粉碎搅拌过程中以喷雾形式加入占消解料5wt％的粘结剂水玻璃；如粉碎搅拌需要也可以喷洒适当的水，控制混合料的水含量不超过7wt％；
混合料进入压球机压制成型；
在40℃下干燥至石灰石泥饼的含水量不超过2wt％。
实施例2
本实施例中采用的石灰石泥饼包括如下原料成分及重量份：
本实施例中提高石灰石泥饼压制成型率的方法，包括如下步骤：
将石灰石泥饼晾晒干燥，降低泥饼含水率，使得泥饼由块状变成粉状，在晾晒干燥过程中向石灰石泥饼中添加6wt％的生石灰，搅拌均匀；晾晒干燥后经测定含水率为10wt％；
将晾晒干燥后的石灰石泥饼堆放消解形成消解料3小时形成消解料；
将消解料粉碎搅拌形成混合料；粉碎搅拌过程中以喷雾形式加入占消解料6wt％的粘结剂水玻璃；如粉碎搅拌需要也可以喷洒适当的水，控制混合料的水含量不超过7wt％；
混合料进入压球机压制成型；
在45℃下干燥至石灰石泥饼的含水量不超过2wt％。
实施例3
本实施例中采用的石灰石泥饼包括如下原料成分及重量份：
本实施例中提高石灰石泥饼压制成型率的方法，包括如下步骤：
将石灰石泥饼晾晒干燥，降低泥饼含水率，使得泥饼由块状变成粉状，在晾晒干燥过程中向石灰石泥饼中添加7wt％的生石灰，搅拌均匀；晾晒干燥后经测定含水率为6wt％；
将晾晒干燥后的石灰石泥饼堆放消解形成消解料3小时形成消解料；
将消解料粉碎搅拌形成混合料；粉碎搅拌过程中以喷雾形式加入占消解料8wt％的粘结剂水玻璃；如粉碎搅拌需要也可以喷洒适当的水，控制混合料的水含量不超过7wt％；
混合料进入压球机压制成型；
在45℃下干燥至石灰石泥饼的含水量不超过2wt％。
实施例4
本实施例中采用的石灰石泥饼包括如下原料成分及重量份：
本实施例中提高石灰石泥饼压制成型率的方法，包括如下步骤：
将石灰石泥饼晾晒干燥，降低泥饼含水率，使得泥饼由块状变成粉状，在晾晒干燥过程中向石灰石泥饼中添加9wt％的生石灰，搅拌均匀；晾晒干燥后经测定含水率为7wt％；
将晾晒干燥后的石灰石泥饼堆放消解形成消解料2小时形成消解料；
将消解料粉碎搅拌形成混合料；粉碎搅拌过程中以喷雾形式加入占消解料8wt％的粘结剂水玻璃；如粉碎搅拌需要也可以喷洒适当的水，控制混合料的水含量不超过7wt％；
混合料进入压球机压制成型；
在45℃下干燥至石灰石泥饼的含水量不超过2wt％。
实施例5
本实施例中采用的石灰石泥饼包括如下原料成分及重量份：
本实施例中提高石灰石泥饼压制成型率的方法，包括如下步骤：
将石灰石泥饼晾晒干燥，降低泥饼含水率，使得泥饼由块状变成粉状，在晾晒干燥过程中向石灰石泥饼中添加10wt％的生石灰，搅拌均匀；晾晒干燥后经测定含水率为6wt％；
将晾晒干燥后的石灰石泥饼堆放消解形成消解料2小时形成消解料；
将消解料粉碎搅拌形成混合料；粉碎搅拌过程中以喷雾形式加入占消解料10wt％的粘结剂水玻璃；如粉碎搅拌需要也可以喷洒适当的水，控制混合料的水含量不超过7wt％；
混合料进入压球机压制成型；
在45℃下干燥至石灰石泥饼的含水量不超过2wt％。
经测定，本申请实施例1～5中方法制备的石灰石的粒度为5～30mm，且石灰石泥饼的成球率在85％以上，压制成型后的石灰石颗粒2米高度一次自由落下至水泥地坪，碎后不大于5块，强度较好。将上述石灰石投入转炉中，钢水成分无异常，未受影响。
上述实施例仅例示性说明本发明的原理及其功效，而非用于限制本发明。任何熟悉此技术的人士皆可在不违背本发明的精神及范畴下，对上述实施例进行修饰或改变。因此，举凡所属技术领域中具有通常知识者在未脱离本发明所揭示的精神与技术思想下所完成的一切等效修饰或改变，仍应由本发明的权利要求所涵盖。