本发明属于清洗打磨装置技术领域，具体地说，涉及一种轮胎内腔自动清洗打磨装置。
背景技术：
现有防爆胎生产的常规工艺是利用砂轮的对轮胎内腔进行打磨后，进行轮胎内腔清洁，随后喷涂热塑性弹性体组成的自封涂层。但是现有技术方案对轮胎损伤较大，粉尘污染不易控制，生产效率也较低。
有鉴于此特提出本发明。
技术实现要素：
本发明要解决的技术问题在于克服现有技术的不足，提供一种轮胎内腔自动清洗打磨装置，实现轮胎内腔的打磨冲洗同时进行，提高生产效率；另外，可以控制生产过程中的粉尘污染。
为解决上述技术问题，本发明采用技术方案的基本构思是：
一种轮胎内腔自动清洗打磨装置，包括：底座；滚筒，所述滚筒可转动的设置在所述底座上；水刀，呈l形，所述水刀伸入到轮胎内腔；回水管，呈l形，所述回水管伸入到轮胎内腔的底部。
进一步地，所述水刀的射流压力为20～40mpa，喷口直径为1～4mm。
进一步地，所述水刀的靶距为80～100mm。
进一步地，所述水刀的磨料为80目的石榴石磨料。
进一步地，所述水刀使用的清洗剂为加入所述磨料的自来水或加入橡胶表面处理的化学药剂。
采用上述技术方案后，本发明与现有技术相比具有以下有益效果。
本发明提供的轮胎内腔自动清洗打磨装置，实现轮胎内腔的打磨冲洗同时进行，提高生产效率；另外，可以控制生产过程中的粉尘污染。
下面结合附图对本发明的具体实施方式作进一步详细的描述。
附图说明
附图作为
本技术：
的一部分，用来提供对本发明的进一步的理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，但不构成对本发明的不当限定。显然，下面描述中的附图仅仅是一些实施例，对于本领域普通技术人员来说，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他附图。在附图中：
图1为本发明主视结构大致示意图；
图2为本发明左视结构大致示意图；
图中：1-回水管；2-水刀；21-喷口；3-洗涤废液；4-滚筒；5-底座。
需要说明的是，这些附图和文字描述并不旨在以任何方式限制本发明的构思范围，而是通过参考特定实施例为本领域技术人员说明本发明的概念。
具体实施方式
为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，以下实施例用于说明本发明，但不用来限制本发明的范围。
在本发明的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
如图1至图2所示，本实施例所述的一种轮胎内腔自动清洗打磨装置，包括：底座5；滚筒4，所述滚筒4可转动的设置在所述底座5上；水刀2，呈l形，所述水刀2伸入到轮胎内腔；回水管1，呈l形，所述回水管1伸入到轮胎内腔的底部。
轮胎通过底座5上的滚筒4的带动转动，轮胎可以立放在滚筒4上，也可以卧放在滚筒4上。轮胎通过水刀进行液体喷砂工艺处理，清洗掉轮胎内表面的隔离剂，并改喷涂表面的粗糙度，以便提高内表面与防爆涂层的粘合性能。
表1气密层胶与过渡层胶机械性能对比表
如表1所示，由于轮胎气密层胶与过渡层胶机械性能存在较大差异，水刀2的射流压力应选择为20～40mpa，喷口21直径1～4mm；优选的射流压力应选择为20～30mpa，喷口21直径1～2mm，以便在去除气密层的情况下不损伤过渡层胶；为保证生产效率，水刀2的靶距应选择为80～100mm。
进一步地，为了便于生产，所述水刀2的磨料为80目的石榴石磨料。
进一步地，所述水刀2使用的清洗剂为加入所述磨料的自来水或加入橡胶表面处理的化学药剂。轮胎内腔底部残余的洗涤废液3通过回水管1抽出回收，回收的洗涤废液3沉淀过滤去除橡胶碎屑，并回收磨料，而后重新送入水刀2中。处理完毕轮胎可通过烘干室除去残余液体，而后直接进行防爆涂层喷涂。
以上所述仅是本发明的较佳实施例而已，并非对本发明作任何形式上的限制，虽然本发明已以较佳实施例揭露如上，然而并非用以限定本发明，任何熟悉本专利的技术人员在不脱离本发明技术方案范围内，当可利用上述提示的技术内容作出些许更动或修饰为等同变化的等效实施例，但凡是未脱离本发明技术方案的内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本发明方案的范围内。