本发明涉及母线槽技术领域，具体的说是涉及一种耐磨损高强度母线槽。
背景技术
随着现代化工程设施和装备的涌现，各行各业的用电量迅增，尤其是众多的高层建筑和大型厂房车间的出现，作为输电导线的传统电缆现在大电流输送系统中已不能满足要求，多路电缆的并联使用给现场安装施工连接带来了诸多不便。母线槽作为一种新型配电导线应运而生，现有技术中的母线槽性能较为单一，耐磨性能较低，在长期使用的情况下极易导致磨损报废，提高了报废率，极其浪费，并未如果报废的母线槽不适当处理容易导致环境污染，为改善这一现状，本发明提出了一种耐磨损高强度母线槽。
技术实现要素：
本发明所要解决的技术问题是，针对以上现有技术的缺点，提出一种耐磨损高强度母线槽，不仅提高了产品的耐用性以及实用性，降低了报废率，节约了生产成本，母线槽以及耐磨损高强度涂层制造步骤简单，方便操作。
为实现上述目的，本发明提供以下的技术方案：
一种耐磨损高强度母线槽，包括母线槽本体，母线槽本体为碳合金材质，其重量百分比为：ta：1.14-2.24%，c：1.05-3.12%，si：3.11-3.19%，mn：5.12-5.78%，mo：0.56-0.98%，p：2.24-2.99%，ca：1.56-2.34%，ga：3.33-3.87%，ge：1.16-2.78%，镧系稀土：0.98-1.15%，其余为fe和微量杂质；
镧系稀土中，按重量百分比包含以下组分：ni：3.13-3.66%，zn：1.24-1.96%，cu：3.33-3.98%，mo：1.22-1.87%，pd：0.08-0.11%，nd：0.14-0.78%，ce：2.25-2.96%，sc：0.05-0.09%，la：1.11-1.26%，余量为pm；
该母线槽本体的生产工艺包括以下几个步骤：
（一）选用符合上述标准的合金带放入数控折弯机进行折弯以及翻边操作，制成母线槽壳体、导体框架；
（二）电镀：在母线槽壳体表面电镀锌镍合金镀层，锌镍合金镀层厚度为75±15μm；
（三）在导体框架内装入外购的导体集成架，用以安装母线导体；
（四）将导体框架通过螺栓安装在母线槽壳体内，在母线槽壳体与导体框架的夹缝内填充绝缘介质层；
（五）对母线槽壳体的锌镍合金镀层的表面通过雾化喷涂的方法涂覆耐磨损高强度涂层，涂层喷涂厚度2.1-2.7mm，固化6-8小时后进行第二次喷涂，涂层喷涂厚度1.2-1.5mm，固化7-9小时，制得成品；
（六）对成品进行逐个检查，剔除表面涂层有缺陷的，将检验合格的入库。
本发明进一步的技术方案是：
前述的耐磨损高强度母线槽，母线槽本体为碳合金材质，其重量百分比为：ta：1.14%，c：1.05%，si：3.11%，mn：5.12%，mo：0.56%，p：2.24%，ca：1.56%，ga：3.33%，ge：1.16%，镧系稀土：0.98%，其余为fe和微量杂质；
镧系稀土中，按重量百分比包含以下组分：ni：3.13%，zn：1.24%，cu：3.33%，mo：1.22%，pd：0.08%，nd：0.14%，ce：2.25%，sc：0.05%，la：1.11%，余量为pm；
该母线槽本体的生产工艺包括以下几个步骤：
（一）选用符合上述标准的合金带放入数控折弯机进行折弯以及翻边操作，制成母线槽壳体、导体框架；
（二）电镀：在母线槽壳体表面电镀锌镍合金镀层，锌镍合金镀层厚度为60μm；
（三）在导体框架内装入外购的导体集成架，用以安装母线导体；
（四）将导体框架通过螺栓安装在所述母线槽壳体内，在母线槽壳体与导体框架的夹缝内填充绝缘介质层；
（五）对母线槽壳体的锌镍合金镀层的表面通过雾化喷涂的方法涂覆耐磨损高强度涂层，涂层喷涂厚度2.1mm，固化6小时后进行第二次喷涂，涂层喷涂厚度1.2mm，固化7小时，制得成品；
（六）对成品进行逐个检查，剔除表面涂层有缺陷的，将检验合格的入库。
前述的耐磨损高强度母线槽，母线槽本体为碳合金材质，其重量百分比为：ta：2.24%，c：3.12%，si：3.19%，mn：5.78%，mo：0.98%，p：2.99%，ca：2.34%，ga：3.87%，ge：2.78%，镧系稀土：1.15%，其余为fe和微量杂质；
镧系稀土中，按重量百分比包含以下组分：ni：3.66%，zn：1.96%，cu：3.98%，mo：1.87%，pd：0.11%，nd：0.78%，ce：2.96%，sc：0.09%，la：1.26%，余量为pm；
该母线槽本体的生产工艺包括以下几个步骤：
（一）选用符合上述标准的合金带放入数控折弯机进行折弯以及翻边操作，制成母线槽壳体、导体框架；
（二）电镀：在母线槽壳体表面电镀锌镍合金镀层，锌镍合金镀层厚度为90μm；
（三）在导体框架内装入外购的导体集成架，用以安装母线导体；
（四）将导体框架通过螺栓安装在所述母线槽壳体内，在母线槽壳体与导体框架的夹缝内填充绝缘介质层；
（五）对母线槽壳体的锌镍合金镀层的表面通过雾化喷涂的方法涂覆耐磨损高强度涂层，涂层喷涂厚度2.7mm，固化8小时后进行第二次喷涂，涂层喷涂厚度1.5mm，固化9小时，制得成品；
（六）对成品进行逐个检查，剔除表面涂层有缺陷的，将检验合格的入库。
前述的耐磨损高强度母线槽，母线槽本体为碳合金材质，其重量百分比为：ta：1.56%，c：2.33%，si：3.17%，mn：5.63%，mo：0.78%，p：2.76%，ca：2.11%，ga：3.36%，ge：2.36%，镧系稀土：1.11%，其余为fe和微量杂质；
镧系稀土中，按重量百分比包含以下组分：ni：3.54%，zn：1.54%，cu：3.65%，mo：1.68%，pd：0.09%，nd：0.45%，ce：2.76%，sc：0.07%，la：1.15%，余量为pm；
该母线槽本体的生产工艺包括以下几个步骤：
（一）选用符合上述标准的合金带放入数控折弯机进行折弯以及翻边操作，制成母线槽壳体、导体框架；
（二）电镀：在母线槽壳体表面电镀锌镍合金镀层，锌镍合金镀层厚度为75μm；
（三）在导体框架内装入外购的导体集成架，用以安装母线导体；
（四）将导体框架通过螺栓安装在所述母线槽壳体内，在母线槽壳体与导体框架的夹缝内填充绝缘介质层；
（五）对母线槽壳体的锌镍合金镀层的表面通过雾化喷涂的方法涂覆耐磨损高强度涂层，涂层喷涂厚度,2.4mm，固化7小时后进行第二次喷涂，涂层喷涂厚度1.3mm，固化8小时，制得成品；
（六）对成品进行逐个检查，剔除表面涂层有缺陷的，将检验合格的入库。
前述的耐磨损高强度母线槽，步骤（五）中耐磨损高强度涂层，耐磨损高强度涂层由耐磨损层以及高强度层按耐磨损层：高强度层=4:1的比例复合而成，耐磨损层以及高强度层以质量份数计包含以下组分：
耐磨损层中按质量份数计包括以下组分：硅丙乳液：12-16份，成炭催化剂：22-27份，成炭剂：6-14份，发泡剂：9-16份，氯丁橡胶：1-6份，正硅酸乙酯：22-24份，醇溶性丙烯酸酯树脂：12-16份，碳纤维粉：24-29份，成膜助剂：11-17份；
高强度层中按质量份数计包括以下组分：基料乳液：13-19份，气相缓蚀剂：11-19份，固化剂：21-29份，增稠剂：3-8份，消泡剂：19-21份，芳香族聚酰胺短纤维：13-19份，增塑剂：2-8份，辅料：28-32份；
该耐磨损高强度涂层的制备方法包括以下几个步骤：
（一）将硅丙乳液、成炭催化剂、成炭剂以及发泡剂加入水分在溶解罐中进行加热搅拌均匀，搅拌速度为950-1000r/min，加热温度至250-350℃，停机降温至30-40℃，缓慢加入氯丁橡胶、正硅酸乙酯以及醇溶性丙烯酸酯树脂，继续搅拌40-60min，搅拌后制得的溶剂再加入碳纤维粉以及成膜助剂调节至合适黏稠度，再经过过滤装置过滤得到耐磨损层待用；
（二）接着配置乙组份中固含量20%的基料乳液，将气相缓蚀剂、固化剂以及增稠剂与固化剂以及消泡剂按预设的质量比例进行混合，在搅拌釜内加热并进行高速搅拌分散，搅拌速度990-1000r/min，加热温度220-250℃，搅拌时间100-110min，制成乳状液体，接着对乳状液体进行降温，使其温度降到25℃以下，加入固化剂以及芳香族聚酰胺短纤维，搅拌75-85min，最后加入适量的增塑剂以及辅料调节至适合黏稠度，即可得到高强度层待用；
（三）将步骤（二）中制备好的高强度层加入分散缸中搅拌，加热至120-160℃，搅拌过程中缓慢加入步骤（一）中所制得的耐磨损层，待完全融合后降温，温度降到35℃以下后即可得到耐磨损高强度涂层待用。
前述的耐磨损高强度母线槽，成炭催化剂为聚磷酸铵、磷酸氢二铵、磷酸二氢铵、碳酸氢铵、甲酸、植物油酸中的一种或二种以上的混合；成炭剂为山梨醇、丁四醇中的一种或二种的混合；醇溶性丙烯酸酯树脂按质量百分比计由以下成份组成：乙醇：30-40%，偶氮二异丁腈：20-25%，甲基丙烯酸甲酯：10-15%、丙烯酸丁酯：10-15%，甲基丙烯酸丁酯：10-15%，以上各组分之和为100%；成膜助剂为乙二醇乙醚、乙二醇丁醚、乙二醇或丙二醇中的一种；基料乳液为丙烯酸乳液、苯丙乳液、纯丙乳液、硅丙乳液或聚醋酸乳液中的一种或几种；固化剂为二乙烯三胺、乙二胺、三乙烯四胺或二甲胺基丙胺中的一种或几种；增稠剂为硅藻土、钠基膨润土、聚氨酯、聚乙烯醇或聚丙烯酰胺中的一种或者几种；消泡剂为有机硅、有机硅氧烷或酰胺中的一种或几种；增塑剂为邻苯二甲酸二辛酯、磷酸三甲苯酯或邻苯二甲酸二丁酯中的一种；辅料为复合稀土，所述复合稀土按质量百分比计包括以下组分：镝：10-12%，铈：18-21%，镨：3-9%，钕：2-8%，其余为镧元素，以上镧系稀土各组分之和为100%。
前述的耐磨损高强度母线槽，步骤（五）中所述的耐磨损高强度涂层，耐磨损高强度涂层由耐磨损层以及高强度层按耐磨损层：高强度层=4:1的比例复合而成，耐磨损层以及高强度层以质量份数计包含以下组分：
耐磨损层中按质量份数计包括以下组分：硅丙乳液：12份，成炭催化剂：22份，成炭剂：6份，发泡剂：9份，氯丁橡胶：1份，正硅酸乙酯：22份，醇溶性丙烯酸酯树脂：12份，碳纤维粉：24份，成膜助剂：11份；
高强度层中按质量份数计包括以下组分：基料乳液：13份，气相缓蚀剂：11份，固化剂：21份，增稠剂：3份，消泡剂：19份，芳香族聚酰胺短纤维：13份，增塑剂：2份，辅料：28份；
该耐磨损高强度涂层的制备方法包括以下几个步骤：
（一）将硅丙乳液、成炭催化剂、成炭剂以及发泡剂加入水分在溶解罐中进行加热搅拌均匀，搅拌速度为950r/min，加热温度至250℃，停机降温至30℃，缓慢加入氯丁橡胶、正硅酸乙酯以及醇溶性丙烯酸酯树脂，继续搅拌40min，搅拌后制得的溶剂再加入碳纤维粉以及成膜助剂调节至合适黏稠度，再经过过滤装置过滤得到耐磨损层待用；
（二）接着配置乙组份中固含量20%的基料乳液，将气相缓蚀剂、固化剂以及增稠剂与固化剂以及消泡剂按预设的质量比例进行混合，在搅拌釜内加热并进行高速搅拌分散，搅拌速度990r/min，加热温度220℃，搅拌时间100min，制成乳状液体，接着对乳状液体进行降温，使其温度降到25℃以下，加入固化剂以及芳香族聚酰胺短纤维，搅拌75min，最后加入适量的增塑剂以及辅料调节至适合黏稠度，即可得到高强度层待用；
（三）将步骤（二）中制备好的高强度层加入分散缸中搅拌，加热至120℃，搅拌过程中缓慢加入步骤（一）中所制得的耐磨损层，待完全融合后降温，温度降到35℃以下后即可得到耐磨损高强度涂层待用。
前述的耐磨损高强度母线槽，步骤（五）中所述的耐磨损高强度涂层，耐磨损高强度涂层由耐磨损层以及高强度层按耐磨损层：高强度层=4:1的比例复合而成，耐磨损层以及高强度层以质量份数计包含以下组分：
耐磨损层中按质量份数计包括以下组分：硅丙乳液：16份，成炭催化剂：27份，成炭剂：14份，发泡剂：16份，氯丁橡胶：6份，正硅酸乙酯：24份，醇溶性丙烯酸酯树脂：16份，碳纤维粉：29份，成膜助剂：17份；
高强度层中按质量份数计包括以下组分：基料乳液：19份，气相缓蚀剂：19份，固化剂：29份，增稠剂：8份，消泡剂：21份，芳香族聚酰胺短纤维：19份，增塑剂：8份，辅料：32份；
该耐磨损高强度涂层的制备方法包括以下几个步骤：
（一）将硅丙乳液、成炭催化剂、成炭剂以及发泡剂加入水分在溶解罐中进行加热搅拌均匀，搅拌速度为1000r/min，加热温度至350℃，停机降温至40℃，缓慢加入氯丁橡胶、正硅酸乙酯以及醇溶性丙烯酸酯树脂，继续搅拌60min，搅拌后制得的溶剂再加入碳纤维粉以及成膜助剂调节至合适黏稠度，再经过过滤装置过滤得到耐磨损层待用；
（二）接着配置乙组份中固含量20%的基料乳液，将气相缓蚀剂、固化剂以及增稠剂与固化剂以及消泡剂按预设的质量比例进行混合，在搅拌釜内加热并进行高速搅拌分散，搅拌速度1000r/min，加热温度250℃，搅拌时间110min，制成乳状液体，接着对乳状液体进行降温，使其温度降到25℃以下，加入固化剂以及芳香族聚酰胺短纤维，搅拌85min，最后加入适量的增塑剂以及辅料调节至适合黏稠度，即可得到高强度层待用；
（三）将步骤（二）中制备好的高强度层加入分散缸中搅拌，加热至160℃，搅拌过程中缓慢加入步骤（一）中所制得的耐磨损层，待完全融合后降温，温度降到35℃以下后即可得到耐磨损高强度涂层待用。
前述的耐磨损高强度母线槽，步骤（五）中所述的耐磨损高强度涂层，耐磨损高强度涂层由耐磨损层以及高强度层按耐磨损层：高强度层=4:1的比例复合而成，耐磨损层以及高强度层以质量份数计包含以下组分：
耐磨损层中按质量份数计包括以下组分：硅丙乳液：14份，成炭催化剂：25份，成炭剂：13份，发泡剂：13份，氯丁橡胶：4份，正硅酸乙酯：23份，醇溶性丙烯酸酯树脂：15份，碳纤维粉：25份，成膜助剂：15份；
高强度层中按质量份数计包括以下组分：基料乳液：15份，气相缓蚀剂：17份，固化剂：26份，增稠剂：5份，消泡剂：20份，芳香族聚酰胺短纤维：16份，增塑剂：6份，辅料：30份；
该耐磨损高强度涂层的制备方法包括以下几个步骤：
（一）将硅丙乳液、成炭催化剂、成炭剂以及发泡剂加入水分在溶解罐中进行加热搅拌均匀，搅拌速度为955r/min，加热温度至300℃，停机降温至35℃，缓慢加入氯丁橡胶、正硅酸乙酯以及醇溶性丙烯酸酯树脂，继续搅拌50min，搅拌后制得的溶剂再加入碳纤维粉以及成膜助剂调节至合适黏稠度，再经过过滤装置过滤得到耐磨损层待用；
（二）接着配置乙组份中固含量20%的基料乳液，将气相缓蚀剂、固化剂以及增稠剂与固化剂以及消泡剂按预设的质量比例进行混合，在搅拌釜内加热并进行高速搅拌分散，搅拌速度995r/min，加热温度230℃，搅拌时间115min，制成乳状液体，接着对乳状液体进行降温，使其温度降到25℃以下，加入固化剂以及芳香族聚酰胺短纤维，搅拌80min，最后加入适量的增塑剂以及辅料调节至适合黏稠度，即可得到高强度层待用；
（三）将步骤（二）中制备好的高强度层加入分散缸中搅拌，加热至140℃，搅拌过程中缓慢加入步骤（一）中所制得的耐磨损层，待完全融合后降温，温度降到35℃以下后即可得到耐磨损高强度涂层待用。
采用本发明的技术方案有益效果是：通过本发明的技术方案，母线槽本体采用碳合金材质，其成分中含有碳元素以及镧系稀土，增加了母线槽的硬度以及强度，提高了母线槽的耐用性并且母线槽的生产工艺步骤简单，方便了工作人员的操作，并且母线槽壳体的锌镍合金镀层的表面涂覆有耐磨损高强度涂层，该涂层中加入了硅丙乳液以及成炭催化剂，由于硅丙乳液以及成炭催化剂原子半径大且具有较高的活性，很容易填补物料间的空隙，同时，硅丙乳液以及成炭催化剂的加入在一定程度上提高了制备涂层的分散性和相容性，使产品混合均匀也提高了涂层的耐磨损性，本发明制备的耐磨损高强度层提高了工作效率，与普通涂膜相比适用性强，污染小且成本低，大大增加了对环境的保护力度，并且该方法步骤简单，操作方便。
具体实施方式
实施例1
本实施例提供一种耐磨损高强度母线槽，包括母线槽本体，母线槽本体为碳合金材质，其重量百分比为：ta：1.14%，c：1.05%，si：3.11%，mn：5.12%，mo：0.56%，p：2.24%，ca：1.56%，ga：3.33%，ge：1.16%，镧系稀土：0.98%，其余为fe和微量杂质；
镧系稀土中，按重量百分比包含以下组分：ni：3.13%，zn：1.24%，cu：3.33%，mo：1.22%，pd：0.08%，nd：0.14%，ce：2.25%，sc：0.05%，la：1.11%，余量为pm；
该母线槽本体的生产工艺包括以下几个步骤：
（一）选用符合上述标准的合金带放入数控折弯机进行折弯以及翻边操作，制成母线槽壳体、导体框架；
（二）电镀：在母线槽壳体表面电镀锌镍合金镀层，锌镍合金镀层厚度为60μm；
（三）在导体框架内装入外购的导体集成架，用以安装母线导体；
（四）将导体框架通过螺栓安装在所述母线槽壳体内，在母线槽壳体与导体框架的夹缝内填充绝缘介质层；
（五）对母线槽壳体的锌镍合金镀层的表面通过雾化喷涂的方法涂覆耐磨损高强度涂层，涂层喷涂厚度2.1mm，固化6小时后进行第二次喷涂，涂层喷涂厚度1.2mm，固化7小时，制得成品；
（六）对成品进行逐个检查，剔除表面涂层有缺陷的，将检验合格的入库；
步骤（五）中所述的耐磨损高强度涂层，耐磨损高强度涂层由耐磨损层以及高强度层按耐磨损层：高强度层=4:1的比例复合而成，耐磨损层以及高强度层以质量份数计包含以下组分：
耐磨损层中按质量份数计包括以下组分：硅丙乳液：12份，成炭催化剂：22份，成炭剂：6份，发泡剂：9份，氯丁橡胶：1份，正硅酸乙酯：22份，醇溶性丙烯酸酯树脂：12份，碳纤维粉：24份，成膜助剂：11份；
高强度层中按质量份数计包括以下组分：基料乳液：13份，气相缓蚀剂：11份，固化剂：21份，增稠剂：3份，消泡剂：19份，芳香族聚酰胺短纤维：13份，增塑剂：2份，辅料：28份；
该耐磨损高强度涂层的制备方法包括以下几个步骤：
（一）将硅丙乳液、成炭催化剂、成炭剂以及发泡剂加入水分在溶解罐中进行加热搅拌均匀，搅拌速度为950r/min，加热温度至250℃，停机降温至30℃，缓慢加入氯丁橡胶、正硅酸乙酯以及醇溶性丙烯酸酯树脂，继续搅拌40min，搅拌后制得的溶剂再加入碳纤维粉以及成膜助剂调节至合适黏稠度，再经过过滤装置过滤得到耐磨损层待用；
（二）接着配置乙组份中固含量20%的基料乳液，将气相缓蚀剂、固化剂以及增稠剂与固化剂以及消泡剂按预设的质量比例进行混合，在搅拌釜内加热并进行高速搅拌分散，搅拌速度990r/min，加热温度220℃，搅拌时间100min，制成乳状液体，接着对乳状液体进行降温，使其温度降到25℃以下，加入固化剂以及芳香族聚酰胺短纤维，搅拌75min，最后加入适量的增塑剂以及辅料调节至适合黏稠度，即可得到高强度层待用；
（三）将步骤（二）中制备好的高强度层加入分散缸中搅拌，加热至120℃，搅拌过程中缓慢加入步骤（一）中所制得的耐磨损层，待完全融合后降温，温度降到35℃以下后即可得到耐磨损高强度涂层待用；
成炭催化剂为聚磷酸铵、磷酸氢二铵、磷酸二氢铵、碳酸氢铵、甲酸、植物油酸中的一种或二种以上的混合；成炭剂为山梨醇、丁四醇中的一种或二种的混合；醇溶性丙烯酸酯树脂按质量百分比计由以下成份组成：乙醇：30%，偶氮二异丁腈：25%，甲基丙烯酸甲酯：15%、丙烯酸丁酯：15%，甲基丙烯酸丁酯：15%，以上各组分之和为100%；成膜助剂为乙二醇乙醚、乙二醇丁醚、乙二醇或丙二醇中的一种；基料乳液为丙烯酸乳液、苯丙乳液、纯丙乳液、硅丙乳液或聚醋酸乳液中的一种或几种；固化剂为二乙烯三胺、乙二胺、三乙烯四胺或二甲胺基丙胺中的一种或几种；增稠剂为硅藻土、钠基膨润土、聚氨酯、聚乙烯醇或聚丙烯酰胺中的一种或者几种；消泡剂为有机硅、有机硅氧烷或酰胺中的一种或几种；增塑剂为邻苯二甲酸二辛酯、磷酸三甲苯酯或邻苯二甲酸二丁酯中的一种；辅料为复合稀土，所述复合稀土按质量百分比计包括以下组分：镝：10%，铈：18%，镨：3%，钕：2%，其余为镧元素，以上镧系稀土各组分之和为100%。
实施例2
本实施例提供一种耐磨损高强度母线槽，包括母线槽本体，母线槽本体为碳合金材质，其重量百分比为：ta：2.24%，c：3.12%，si：3.19%，mn：5.78%，mo：0.98%，p：2.99%，ca：2.34%，ga：3.87%，ge：2.78%，镧系稀土：1.15%，其余为fe和微量杂质；
镧系稀土中，按重量百分比包含以下组分：ni：3.66%，zn：1.96%，cu：3.98%，mo：1.87%，pd：0.11%，nd：0.78%，ce：2.96%，sc：0.09%，la：1.26%，余量为pm；
该母线槽本体的生产工艺包括以下几个步骤：
（一）选用符合上述标准的合金带放入数控折弯机进行折弯以及翻边操作，制成母线槽壳体、导体框架；
（二）电镀：在母线槽壳体表面电镀锌镍合金镀层，锌镍合金镀层厚度为90μm；
（三）在导体框架内装入外购的导体集成架，用以安装母线导体；
（四）将导体框架通过螺栓安装在所述母线槽壳体内，在母线槽壳体与导体框架的夹缝内填充绝缘介质层；
（五）对母线槽壳体的锌镍合金镀层的表面通过雾化喷涂的方法涂覆耐磨损高强度涂层，涂层喷涂厚度2.7mm，固化8小时后进行第二次喷涂，涂层喷涂厚度1.5mm，固化9小时，制得成品；
（六）对成品进行逐个检查，剔除表面涂层有缺陷的，将检验合格的入库；
步骤（五）中所述的耐磨损高强度涂层，耐磨损高强度涂层由耐磨损层以及高强度层按耐磨损层：高强度层=4:1的比例复合而成，耐磨损层以及高强度层以质量份数计包含以下组分：
耐磨损层中按质量份数计包括以下组分：硅丙乳液：16份，成炭催化剂：27份，成炭剂：14份，发泡剂：16份，氯丁橡胶：6份，正硅酸乙酯：24份，醇溶性丙烯酸酯树脂：16份，碳纤维粉：29份，成膜助剂：17份；
高强度层中按质量份数计包括以下组分：基料乳液：19份，气相缓蚀剂：19份，固化剂：29份，增稠剂：8份，消泡剂：21份，芳香族聚酰胺短纤维：19份，增塑剂：8份，辅料：32份；
该耐磨损高强度涂层的制备方法包括以下几个步骤：
（一）将硅丙乳液、成炭催化剂、成炭剂以及发泡剂加入水分在溶解罐中进行加热搅拌均匀，搅拌速度为1000r/min，加热温度至350℃，停机降温至40℃，缓慢加入氯丁橡胶、正硅酸乙酯以及醇溶性丙烯酸酯树脂，继续搅拌60min，搅拌后制得的溶剂再加入碳纤维粉以及成膜助剂调节至合适黏稠度，再经过过滤装置过滤得到耐磨损层待用；
（二）接着配置乙组份中固含量20%的基料乳液，将气相缓蚀剂、固化剂以及增稠剂与固化剂以及消泡剂按预设的质量比例进行混合，在搅拌釜内加热并进行高速搅拌分散，搅拌速度1000r/min，加热温度250℃，搅拌时间110min，制成乳状液体，接着对乳状液体进行降温，使其温度降到25℃以下，加入固化剂以及芳香族聚酰胺短纤维，搅拌85min，最后加入适量的增塑剂以及辅料调节至适合黏稠度，即可得到高强度层待用；
（三）将步骤（二）中制备好的高强度层加入分散缸中搅拌，加热至160℃，搅拌过程中缓慢加入步骤（一）中所制得的耐磨损层，待完全融合后降温，温度降到35℃以下后即可得到耐磨损高强度涂层待用；
成炭催化剂为聚磷酸铵、磷酸氢二铵、磷酸二氢铵、碳酸氢铵、甲酸、植物油酸中的一种或二种以上的混合；成炭剂为山梨醇、丁四醇中的一种或二种的混合；醇溶性丙烯酸酯树脂按质量百分比计由以下成份组成：乙醇：30%，偶氮二异丁腈：25%，甲基丙烯酸甲酯：15%、丙烯酸丁酯：15%，甲基丙烯酸丁酯：15%，以上各组分之和为100%；成膜助剂为乙二醇乙醚、乙二醇丁醚、乙二醇或丙二醇中的一种；基料乳液为丙烯酸乳液、苯丙乳液、纯丙乳液、硅丙乳液或聚醋酸乳液中的一种或几种；固化剂为二乙烯三胺、乙二胺、三乙烯四胺或二甲胺基丙胺中的一种或几种；增稠剂为硅藻土、钠基膨润土、聚氨酯、聚乙烯醇或聚丙烯酰胺中的一种或者几种；消泡剂为有机硅、有机硅氧烷或酰胺中的一种或几种；增塑剂为邻苯二甲酸二辛酯、磷酸三甲苯酯或邻苯二甲酸二丁酯中的一种；辅料为复合稀土，所述复合稀土按质量百分比计包括以下组分：镝：12%，铈：21%，镨：9%，钕：8%，其余为镧元素，以上镧系稀土各组分之和为100%。
实施例3
本实施例提供的一种耐磨损高强度母线槽，包括母线槽本体，母线槽本体为碳合金材质，其重量百分比为：ta：1.56%，c：2.33%，si：3.17%，mn：5.63%，mo：0.78%，p：2.76%，ca：2.11%，ga：3.36%，ge：2.36%，镧系稀土：1.11%，其余为fe和微量杂质；
镧系稀土中，按重量百分比包含以下组分：ni：3.54%，zn：1.54%，cu：3.65%，mo：1.68%，pd：0.09%，nd：0.45%，ce：2.76%，sc：0.07%，la：1.15%，余量为pm；
该母线槽本体的生产工艺包括以下几个步骤：
（一）选用符合上述标准的合金带放入数控折弯机进行折弯以及翻边操作，制成母线槽壳体、导体框架；
（二）电镀：在母线槽壳体表面电镀锌镍合金镀层，锌镍合金镀层厚度为75μm；
（三）在导体框架内装入外购的导体集成架，用以安装母线导体；
（四）将导体框架通过螺栓安装在所述母线槽壳体内，在母线槽壳体与导体框架的夹缝内填充绝缘介质层；
（五）对母线槽壳体的锌镍合金镀层的表面通过雾化喷涂的方法涂覆耐磨损高强度涂层，涂层喷涂厚度,2.4mm，固化7小时后进行第二次喷涂，涂层喷涂厚度1.3mm，固化8小时，制得成品；
（六）对成品进行逐个检查，剔除表面涂层有缺陷的，将检验合格的入库；
步骤（五）中所述的耐磨损高强度涂层，耐磨损高强度涂层由耐磨损层以及高强度层按耐磨损层：高强度层=4:1的比例复合而成，耐磨损层以及高强度层以质量份数计包含以下组分：
耐磨损层中按质量份数计包括以下组分：硅丙乳液：14份，成炭催化剂：25份，成炭剂：13份，发泡剂：13份，氯丁橡胶：4份，正硅酸乙酯：23份，醇溶性丙烯酸酯树脂：15份，碳纤维粉：25份，成膜助剂：15份；
高强度层中按质量份数计包括以下组分：基料乳液：15份，气相缓蚀剂：17份，固化剂：26份，增稠剂：5份，消泡剂：20份，芳香族聚酰胺短纤维：16份，增塑剂：6份，辅料：30份；
该耐磨损高强度涂层的制备方法包括以下几个步骤：
（一）将硅丙乳液、成炭催化剂、成炭剂以及发泡剂加入水分在溶解罐中进行加热搅拌均匀，搅拌速度为955r/min，加热温度至300℃，停机降温至35℃，缓慢加入氯丁橡胶、正硅酸乙酯以及醇溶性丙烯酸酯树脂，继续搅拌50min，搅拌后制得的溶剂再加入碳纤维粉以及成膜助剂调节至合适黏稠度，再经过过滤装置过滤得到耐磨损层待用；
（二）接着配置乙组份中固含量20%的基料乳液，将气相缓蚀剂、固化剂以及增稠剂与固化剂以及消泡剂按预设的质量比例进行混合，在搅拌釜内加热并进行高速搅拌分散，搅拌速度995r/min，加热温度230℃，搅拌时间115min，制成乳状液体，接着对乳状液体进行降温，使其温度降到25℃以下，加入固化剂以及芳香族聚酰胺短纤维，搅拌80min，最后加入适量的增塑剂以及辅料调节至适合黏稠度，即可得到高强度层待用；
（三）将步骤（二）中制备好的高强度层加入分散缸中搅拌，加热至140℃，搅拌过程中缓慢加入步骤（一）中所制得的耐磨损层，待完全融合后降温，温度降到35℃以下后即可得到耐磨损高强度涂层待用；
成炭催化剂为聚磷酸铵、磷酸氢二铵、磷酸二氢铵、碳酸氢铵、甲酸、植物油酸中的一种或二种以上的混合；成炭剂为山梨醇、丁四醇中的一种或二种的混合；醇溶性丙烯酸酯树脂按质量百分比计由以下成份组成：乙醇：40%，偶氮二异丁腈：20%，甲基丙烯酸甲酯：10%、丙烯酸丁酯：15%，甲基丙烯酸丁酯：15%，以上各组分之和为100%；成膜助剂为乙二醇乙醚、乙二醇丁醚、乙二醇或丙二醇中的一种；基料乳液为丙烯酸乳液、苯丙乳液、纯丙乳液、硅丙乳液或聚醋酸乳液中的一种或几种；固化剂为二乙烯三胺、乙二胺、三乙烯四胺或二甲胺基丙胺中的一种或几种；增稠剂为硅藻土、钠基膨润土、聚氨酯、聚乙烯醇或聚丙烯酰胺中的一种或者几种；消泡剂为有机硅、有机硅氧烷或酰胺中的一种或几种；增塑剂为邻苯二甲酸二辛酯、磷酸三甲苯酯或邻苯二甲酸二丁酯中的一种；辅料为复合稀土，所述复合稀土按质量百分比计包括以下组分：镝：11%，铈：20%，镨：7%，钕：6%，其余为镧元素，以上镧系稀土各组分之和为100%。
除上述实施例外，本发明还可以有其他实施方式。凡采用等同替换或等效变换形成的技术方案，均落在本发明要求的保护范围。