本发明涉及一种水磨装置，更具体地说是指一种胶板水磨装置。
背景技术：
传统水磨机在工作时存在以下问题：1、工作环境差，工作环境冷却水四处乱流，几乎是污水横流的状态；2、工作效率低，不同厚度的胶板要不断调整高度，调节板至合适位置，且加工范围小，只能加工厚度为2-8mm的胶板，超出此厚度范围无法加工；3、更换砂带耗时费力，由于张紧辊与砂带主动辊很难保证中心轴线平行，导致更换砂带时，砂带容易出现左右跑偏，操作工人需要耗费大量时间调整砂带的位置。
技术实现要素：
本发明的目的在于克服现有技术的缺陷，提供一种胶板水磨装置。
为实现上述目的，本发明采用以下技术方案：
一种胶板水磨装置，包括机架，所述机架设有空腔，所述空腔的两侧设有下侧板，所述下侧板的上端设有上侧板，所述空腔内设有用于放置胶板的台面，所述下侧板设有用于输送胶板的输送胶辊组件，所述台面对应于所述输送胶辊组件的位置设有开口，所述上侧板设有用于压紧胶板的压辊组件；所述空腔的中心位置设有用于水磨胶板的千叶轮组件，所述千叶轮组件的下方设有水箱。
其进一步技术方案为：所述上侧板的两端通过螺钉与所述下侧板联接，所述螺钉上套设有弹簧。
其进一步技术方案为：所述输送胶辊组件包括输送电机，位于所述水箱两端的第一输送胶辊和第二输送胶辊；所述第二输送胶辊与所述输送电机传动联接，所述第一输送胶辊和第二输送胶辊之间通过链轮机构传动联接，所述第一输送胶辊和第二输送胶辊处于同一水平面，所述第一输送胶辊，第二输送胶辊与所述开口的位置相对应。
其进一步技术方案为：所述第一输送胶辊和第二输送胶辊的顶点高度高于所述台面5-12mm。
其进一步技术方案为：所述压辊组件包括处于同一水平面的第一压辊，第二压辊，第三压辊，及第四压辊；所述第一压辊，第二压辊位于所述第一输送胶辊的一端，所述第三压辊，第四压辊位于所述第二输送胶辊的一端。
其进一步技术方案为：所述第一压辊位于所述第一输送胶辊的正上方，所述第四压辊位于所述第二输送胶辊的正上方。
其进一步技术方案为：所述千叶轮组件包括千叶轮电机，与所述千叶轮电机传动联接的千叶轮；所述千叶轮的顶点高于所述台面。
其进一步技术方案为：所述千叶轮的顶点高于所述台面10-15mm。
其进一步技术方案为：所述千叶轮的最低点浸没于水面以下15-20mm。
其进一步技术方案为：所述下侧板对应于所述千叶轮的一侧设有切口。
本发明与现有技术相比的有益效果是：通过机架设有空腔，空腔的两侧设有下侧板，下侧板的上端设有上侧板，空腔内设有用于放置胶板的台面，下侧板设有用于输送胶板的输送胶辊组件，台面对应于输送胶辊组件的位置设有开口，上侧板设有用于压紧胶板的压辊组件；空腔的中心位置设有用于水磨胶板的千叶轮组件，千叶轮组件的下方设有水箱；使得胶板水磨过程均在台面下方完成，不会造成台面上水渍到处乱流的现象，改善了工作环境；通过千叶轮与胶板表面柔性接触，与胶板表面贴合效果好，有效克服胶板变形造成的加工缺陷，提高了加工效果；采用上侧板的两端通过螺钉与下侧板联接，螺钉上套设有弹簧，使得工作时无需调整高度，提高了工作效率；千叶轮最低点浸没于水面以下15-20mm，千叶轮叶片在水中高速通过，自动完成自清洁模式；千叶轮更换方便快捷，省时省力，实用性强。
下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步描述。
附图说明
图1为传统水磨机的结构图；
图2为本发明一种胶板水磨装置的结构图；
图3为本发明一种胶板水磨装置的结构爆炸图；
图4为本发明一种胶板水磨装置的工作原理示意图。
1 砂带 2 张紧弹簧
3 喷水管 4 输送带
5 张紧辊 6 砂带主动辊
7 高度调节板 8 输送带主动辊
9 冷水箱 10 机架
11 空腔 20 下侧板
21 切口 30 上侧板
40 台面 41 开口
50 胶板 60 输送胶辊组件
61 输送电机 62 第一输送胶辊
63 第二输送胶辊 70 压辊组件
71 第一压辊 72 第二压辊
73 第三压辊 74 第四压辊
80 千叶轮组件 81 千叶轮电机
82 千叶轮 90 水箱
100 螺钉 110 弹簧
具体实施方式
为了更充分理解本发明的技术内容，下面结合具体实施例对本发明的技术方案进一步介绍和说明，但不局限于此。
如图1到图4所示的具体实施例，其中，图1为传统水磨机的结构图，传统水磨机包括砂带1，张紧弹簧2，喷水管3，输送带4，张紧辊5，砂带主动辊6，高度调节板7，输送带主动辊8，及冷水箱9；传统水磨机工作原理为：输送带4将待磨胶板送至高速旋转的砂带1底部，通过高度调节板7调整砂带1与输送带4之间的间隙，以适应不同厚度的胶板，冷水箱9中的循环泵将冷却水从喷水管3喷出，防止胶板高速磨削时升温发粘，冷却水同时清洗砂带1上的胶粉，以利磨削，在更换砂带1时先压下张紧辊5。
上述传统水磨机在工作时存在以下问题：1、工作环境差，工作环境冷却水四处乱流，几乎是污水横流的状态；2、工作效率低，不同厚度的胶板要不断调整高度，调节板至合适位置，且加工范围小，只能加工厚度为2-8mm的胶板，超出此厚度范围无法加工；3、更换砂带耗时费力，由于张紧辊与砂带主动辊很难保证中心轴线平行，导致更换砂带时，砂带容易出现左右跑偏，操作工人需要耗费大量时间调整砂带的位置。
具体地，如图2至4所示，本发明公开了一种胶板水磨装置，包括机架10，机架10设有空腔11，空腔11的两侧设有下侧板20，下侧板20的上端设有上侧板30，空腔11内设有用于放置胶板50的台面40，下侧板20设有用于输送胶板50的输送胶辊组件60，台面40对应于输送胶辊组件60的位置设有开口41，上侧板30设有用于压紧胶板50的压辊组件70；空腔11的中心位置设有用于水磨胶板50的千叶轮组件80，千叶轮组件80的下方设有水箱90。
其中，在本实施例中，将胶板50的磨削过程及加注冷却水均设置在台面40下方完成，将冷却水封闭在有限空间，不会造成台面40上水渍到处乱流的现象，改善了工作环境。
具体地，如图2至4所示，上侧板30的两端通过螺钉100与下侧板20联接，螺钉100上套设有弹簧110，使得工作时无需调整高度，提高了工作效率，且提高了胶板50加工厚度的范围。
其中，输送胶辊组件60包括输送电机61，位于水箱90两端的第一输送胶辊62和第二输送胶辊63；第二输送胶辊63与输送电机61传动联接，第一输送胶辊62和第二输送胶辊63之间通过链轮机构(图中未示出)传动联接，第一输送胶辊62和第二输送胶辊63处于同一水平面，第一输送胶辊62，第二输送胶辊63与开口41的位置相对应，采用双胶辊输送，胶板50输送平稳，效果好。
进一步地，在本实施例中，第一输送胶辊62和第二输送胶辊63的顶点高度高于台面5-12mm，加大了胶辊与胶板50之间的摩擦力，使得胶板50输送更加平稳。
具体地，如图2至4所示，压辊组件70包括处于同一水平面的第一压辊71，第二压辊72，第三压辊73，及第四压辊74；第一压辊71，第二压辊72位于第一输送胶辊62的一端，第三压辊73，第四压辊74位于第二输送胶辊63的一端，台面40上方的四个压辊将胶板50压在千叶轮82上，增大了摩擦力，提高了水磨效果。
进一步地，在本实施例中，第一压辊71位于第一输送胶辊62的正上方，第四压辊74位于第二输送胶辊63的正上方，使得对胶板50的压紧效果更好，以进一步提高胶板50的水磨效果。
其中，千叶轮组件80包括千叶轮电机81，与千叶轮电机81传动联接的千叶轮82；千叶轮82的顶点高于台面40，使得千叶轮82与胶板50表面柔性接触，与胶板50表面贴合效果好，以提高加工效果。
进一步地，在本实施例中，千叶轮82的顶点高于台面40的高度为10-15mm，有效克服了胶板50变形造成的加工缺陷，提高了加工效果。
其中，在本实施例中，千叶轮82的最低点浸没于水面以下15-20mm，使得千叶轮82在高速旋转时，将冷却水以飞溅方式甩到胶板50表面，洒水均匀，冷却效果好，同时，千叶轮82的叶片在水中高速通过，自动完成自清洁模式。
在本实施例中，千叶轮82的固定端采用反牙螺母固定，便于拆装更换。
进一步地，在本实施例中，下侧板20对应于千叶轮82的一侧设有切口21，便于千叶轮82的拆装。
本发明的工作原理如下：启动千叶轮电机81，千叶轮82开始高速旋转，启动输送电机61，经传动链轮带动，两个输送胶辊开始旋转，将待磨胶板50放在台面40并推向第一输送胶辊62，胶板50磨削完成后从台面40另一侧出板。
其中，在本实施例中，千叶轮电机81和输送电机61的转速均由变频器调节。
综上所述，本发明具有以下优点：1、工作环境得到改善，传统水磨机磨削过程及加注冷却水均在工作台面上方的开放空间完成，该胶板水磨装置将磨削过程及加注冷却水均设置在工作台面下方完成，将冷却水封闭在有限空间，使得水渍不会在工作台面上到处乱流；2、加工效果更好，传统水磨机砂带与胶板表面属刚性接触，而该胶板水磨装置的千叶轮与胶板表面属柔性接触，与胶板表面贴合效果好，有效克服胶板变形造成的加工缺陷(因表面不平导致个别地方磨不到)；3、工作效率高，胶板靠上方四个压辊重量及四角弹簧压紧，工作时完全无需调整厚度，对于2-20mm厚的胶板可随意放进装置完成表面磨削加工；4、千叶轮采用飞溅式加注冷却水，并且带有自清洁模式，千叶轮最低点浸没于水面以下15-20mm，高速旋转时将冷却水以飞溅方式甩到胶板表面，洒水均匀，冷却效果好，同时，千叶轮叶片在水中高速通过，自动完成自清洁模式；5、千叶轮更换方便快捷，松开轴端反牙螺母，拉出千叶轮，更换新千叶轮，更换过程五分钟左右，大大缩减了更换时间。
上述仅以实施例来进一步说明本发明的技术内容，以便于读者更容易理解，但不代表本发明的实施方式仅限于此，任何依本发明所做的技术延伸或再创造，均受本发明的保护。本发明的保护范围以权利要求书为准。