一种高强度模具底座及其制作方法与流程

本发明涉及模具底座技术领域，尤其涉及一种高强度模具底座及其制作方法。

背景技术：

模具在现代工业中占据着重要的位置，模具是工业生产上用以注塑、吹塑、挤出、压铸或锻压成型、冶炼、冲压等方法得到所需产品的各种模子和工具，广泛用于冲裁、模锻、冷镦、挤压、粉末冶金件压制、压力铸造，以及工程塑料、橡胶、陶瓷等制品的压塑或注塑的成形加工中，模具具有特定的轮廓或内腔形状，应用具有刃口的轮廓形状可以使坯料按轮廓线形状发生分离(冲裁)。应用内腔形状可使坯料获得相应的立体形状。但是，现有的模具底座轻度低，由于在热压成型过程中受到较大，容易导致模具底座长期受力变形，寿命寿命短，且传统模具的上模具通过固定杆和模具底座竖向单一固定，且连接的后的稳定性差，所以现提出了一种高强度模具底座及其制作方法。

技术实现要素：

基于背景技术存在的技术问题，本发明提出了一种高强度模具底座及其制作方法。

本发明提出的一种高强度模具底座，包括底座本体，所述底座本体的一侧外壁两端分别开设有水平设置的第一注胶槽，且底座本体的另一边外壁开设有水平设置的第二注胶槽，所述第一注胶槽的内部和第二注胶槽的内部连通，所述底座本体的一侧外壁开设有倾斜设置的注胶孔，且注胶孔的内部和第一注胶槽内部连通，所述第一注胶槽和第二注胶槽相互交错连接。

一种高强度模具底座的制作方法，包括以下步骤：

s1：原料准备，首先将准备好原料按照不同比例混合在一起，然后，将混合后的原料倒入搅拌机内部进行混合搅拌，使得不同的原料之间混合均匀；

s2：融化和冷却成型，将原料的混合物放在熔炉内融化形成流体，然后再将流体倒入成型模具的内部进行冷却成型，成型后进行退模，将成型块取出，成型块即为底座本体；

s3：空系和沟槽加工，将s2中的成型块通过固定夹具固定在加工台上，通过使用车床对成型块进行钻孔和挖槽；

s4：浇注，向第二浇注槽和第一注胶槽的内部注入加强材料，当槽内部的加强材料注满时，停止注胶，然后等待1-2小时，加强材料自然冷却凝固；

s5：淬火，对s4中浇注后的成型块放入到淬火机床的内部进行淬火处理；

s6：抛光打磨，将经过淬火处理后的成型块通过打磨机进行抛光打磨。

优选地，所述第一浇注槽的一端位于成型块的内部，且第一浇注槽的另一端和底座本体的外壁位于同一竖直面。

优选地，所述s3中的孔包括四个限位孔和四个螺纹孔，且四个孔分别位于成型块的顶端外壁四角，四个螺纹孔位于成型块的两侧外壁两端，限位孔和螺纹孔一一对应，限位孔的内部和螺纹孔的内部连通。

优选地，所述s1中的搅拌机通过导线连接有开关，且开关通过导线连接有控制器，控制器为plc控制器。

优选地，所述s4中的加强材料为多种材料混合后融化制成的流体材料，其由以下重量百分含量的化学成分组成：nb：0.1～0.6％；n：≤0.003％；ti：0.02-0.3％，ni：3～8％；co：0.9-1.6％；mo：0.8-1.3％；c：0.4～0.26％；si：≤0.7％；mn：≤0.3％；cr：4～7％；w：0.8～16％；v：0.3～0.6％；s：0.01～0.026％，fe：0.12-0.23％。

本发明中的有益效果为：

1.通过设置的限位孔和固定孔，在对模具底座使用过程中，使得上模具和模具底座通过传统插杆插在限位孔和固定孔内，形成相互交叉的结构，使得整个模具连接稳定性更好。

2.通过向设置的第一浇注槽和第二注胶槽内浇注加强材料，当加强材料在浇注槽的内部冷却凝固后，可以在其内部形成有交叉结构加强筋，从而增加了模具底座的强度，避免模具底座长期受力引起变形，提高了其寿命寿命。

附图说明

图1为本发明提出的一种高强度模具底座的制作方法的流程示意图；

图2为本发明提出的一种高强度模具底座的结构示意图。

图中：1第二注胶孔、2第二注胶孔、3底座本体、4注胶孔。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。

参照图2，一种高强度模具底座，包括底座本体3，底座本体3的一侧外壁两端分别开设有水平设置的第一注胶槽2，且底座本体3的另一边外壁开设有水平设置的第二注胶槽1，第一注胶槽2的内部和第二注胶槽1的内部连通，底座本体3的一侧外壁开设有倾斜设置的注胶孔4，且注胶孔4的内部和第一注胶槽2内部连通，第一注胶槽2和第二注胶槽1相互交错连接。

参照图1，一种高强度模具底座的制作方法，包括以下步骤：

s1：原料准备，首先将准备好原料按照不同比例混合在一起，然后，将混合后的原料倒入搅拌机内部进行混合搅拌，使得不同的原料之间混合均匀；

s2：融化和冷却成型，将原料的混合物放在熔炉内融化形成流体，然后再将流体倒入成型模具的内部进行冷却成型，成型后进行退模，将成型块取出，成型块即为底座本体；

s3：空系和沟槽加工，将s2中的成型块通过固定夹具固定在加工台上，通过使用车床对成型块进行钻孔和挖槽；

s4：浇注，向第二浇注槽和第一注胶槽的内部注入加强材料，当槽内部的加强材料注满时，停止注胶，然后等待1-2小时，加强材料自然冷却凝固；

s5：淬火，对s4中浇注后的成型块放入到淬火机床的内部进行淬火处理；

s6：抛光打磨，将经过淬火处理后的成型块通过打磨机进行抛光打磨。

本发明中，第一浇注槽2的一端位于成型块的内部，且第一浇注槽2的另一端和底座本体6的外壁位于同一竖直面，s3中的孔包括四个限位孔和四个螺纹孔，且四个孔分别位于成型块的顶端外壁四角，四个螺纹孔位于成型块的两侧外壁两端，限位孔和螺纹孔一一对应，限位孔的内部和螺纹孔的内部连通，s1中的搅拌机通过导线连接有开关，且开关通过导线连接有控制器，控制器为plc控制器，s4中的加强材料为多种材料混合后融化制成的流体材料，其由以下重量百分含量的化学成分组成：nb：0.1～0.6％；n：≤0.003％；ti：0.02-0.3％，ni：3～8％；co：0.9-1.6％；mo：0.8-1.3％；c：0.4～0.26％；si：≤0.7％；mn：≤0.3％；cr：4～7％；w：0.8～16％；v：0.3～0.6％；s：0.01～0.026％，fe：0.12-0.23％。

以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

技术特征：

技术总结
本发明公开了一种高强度模具底座及其制作方法，包括一种高强度模具底座，包括底座本体，所述底座本体的一侧外壁两端分别开设有水平设置的第一注胶槽，且底座本体的另一边外壁开设有水平设置的第二注胶槽，所述第一注胶槽的内部和第二注胶槽的内部连通，还包括以下步骤：原料准备，首先将准备好原料按照不同比例混合在一起，然后，将混合后的原料倒入搅拌机内部进行混合搅拌，使得不同的原料之间混合均匀。本发明通过向设置的浇注槽内浇注加强材料，当加强材料在浇注槽的内部冷却凝固后，可以在其内部形成有交叉结构加强筋，从而增加了模具底座的强度，避免模具底座长期受力引起变形，提高了其寿命寿命。

技术研发人员：张桂军;马超
受保护的技术使用者：滁州三威机械制造有限公司
技术研发日：2018.10.30
技术公布日：2019.02.15