本发明涉及湿法冶金技术领域，尤其是一种浸锌渣综合处理方法。
背景技术：
在铅锌冶金如锌焙砂高酸浸出及铅鼓风炉烟尘浸锌过程中，与锌伴生的重金属均富集在浸出渣中，此类浸出渣中铅和银的含量通常分别在10～60％、100～400g/t。这类浸出渣大部分直接送渣场堆存，除占用大量土地资源外，堆置时还须采取严苛的防护措施，这也为浸锌渣的直接堆存增加了成本。
上述浸锌渣中铅、银的含量可观，同时也是重要的二次矿产资源，从中回收铅、银具有很好的环境、经济及社会效益，所以本领域产生了很多铅、银回收综合处理浸锌渣的方法。例如：经过浮选处理浸出铅银；采用火法处理，产生铅银；但对于浮选过程中获得的铅、银浸出率较低，导致对浸锌渣回收铅银综合处理成本较高，价值较低；对于火法处理，能耗较高，又会产生含铅炉渣、烟气、烟尘，增加了环保压力。为此，采用湿法冶金方法综合处理回收铅银得到了快速发展，并有研究者采用氯化浸铅/碱浸铅-氰化浸银方法从浸锌渣中回收铅、银。氯化浸出的铅是以结晶形式产出，铅结晶率、结晶品质均会受到工艺条件的影响，而且整体上浸出率较低，并且氯化铅用途较窄，而且在浸出处理过程中，铅带走了大量的氯离子，使得在母液循环过程需要补充新的氯盐，而碱浸铅处理通常是硫化沉铅，得到了硫化铅应用范围较为狭窄；同时，采用氰化浸银处理需要在高温高压下，条件较为苛刻。为此，本领域有研究者将锌浸出渣加氯化钙及少量双氧水和盐酸进行浸出，使其中的铅、银得到浸出进入溶液，浸出液用金属铅置换银，置换后液再用金属铁置换铅；铅置换后液用氧化钙调ph，使溶液中的铁以氢氧化物的形成沉淀，沉铁后的氯化钙溶液返回到锌浸渣浸出工序。有效的使得铅银浸出之后的，经过置换反应回收铅、银，降低了能耗，而且避免了铅带走氯离子，避免除铅、银返回处理过程需要补充氯化盐的缺陷；可是，在该工艺中，引入了铁这种新的杂质，使得浸出铅、银之后的母液在循环处理浸锌渣的过程中，而且每次除铁的除铁率维持在98.5％左右，依然含有1％左右的铁残留在母液中，致使铁离子含量大幅度的增加、富集；而在此过程中，随着母液的循环，其中的锌也不断得到富集，而铁离子的富集，将会影响富集锌的回收，而且也会影响整体母液循环使用的品质。
技术实现要素：
为了解决现有技术中存在的上述技术问题，本发明提供一种浸锌渣综合处理方法。
具体是通过以下技术方案得以实现的：
经过对浸锌渣综合处理，采用氯化钙溶液浸出铅、银，依次铅置换银，铁粉置换铅之后，将置换后液采用双氧水氧化氧化钙粉末加入调整ph水解沉淀，并在水解沉淀过程中，处于分布竖直向下磁感线的磁场中，提高了水解沉淀过程中的铁沉淀析出率，提高了铁的回收率，降低了水解沉淀后液中的铁含量，使得将其用于循环使用，不会对后续多次循环富集锌的回收处理，降低了浸锌渣处理成本。
经过研究发现：对于采用双氧水氧化之后，磁场环境下，水解沉淀铁的回收率达到了98.9％以上。
具体实施方式
下面结合具体的实施方式来对本发明的技术方案做进一步的限定，但要求保护的范围不仅局限于所作的描述。
本发明创造提供对浸锌渣综合处理方法，将浸锌渣加氯化钙溶液以及双氧水作添加剂浸出处理，使得浸锌渣中的铅、银得到浸出，进入到溶液中，并将浸出液采用金属铅置换银、含铅溶液采用铁粉置换铅，含铁溶液采用氧化钙调整ph，并加入双氧水氧化之后，磁场作用下水解沉铁，使得沉铁后液中的铁含量大幅度的降低，提高了铁的回收率，保证了沉铁后液返回对浸锌渣回收处理的时，不会受到铁元素存在环境的影响，有助于在后液不断循环之后，富集浸锌渣中的少量锌的回收，降低了浸锌渣处理成本。
本发明创造在上述铅、银浸出之后，获得的渣用于回收铜处理，能够更大程度的提高对浸锌渣中的有价金属铜的回收。
具体是：浸锌渣综合处理方法，包括以下步骤：
(1)采用氯化钙溶液和添加剂将浸锌渣中的铅、银浸出，获得浸出液；
(2)采用金属铅将浸出液中的银置换出来，获得金属银和含铅溶液；
(3)采用铁粉将含铅溶液中的铅置换出来，获得金属铅和含铁溶液；
(4)采用氧化钙粉末调整溶液ph值为6.5-7.5，水解沉淀铁，并将分离得到的氯化钙溶液返回步骤(1)浸出处理浸锌渣；
在水解沉淀铁的过程中，向其中添加有双氧水，双氧水加入量与铁粉加入的摩尔质量相等，并且，水解沉淀铁是在分布竖直向下磁感线的磁场中。所述的添加剂是双氧水。所述的氯化钙溶液，在添加添加剂之后，氯化钙的浓度为100-400g/l。所述的添加剂，添加量与氯化钙溶液中氯化钙的体积质量比为1:4-7。所述的添加剂，添加量与氯化钙溶液中氯化钙的体积质量比为1:5。所述的水解沉淀铁温度为40-70℃。所述的步骤(2)、步骤(3)，置换温度为30-80℃。所述的磁场，强度为5-9a/m。
实施例1
称取1kg浸锌渣(pb35.87％，ag379.3g/t)，按照液固质量比为5:1，向其中加入氯化钙溶液与双氧水的混合液，并且在加入双氧水之后，氯化钙浓度为200g/l，双氧水的加入体积与氯化钙溶液中氯化钙质量的比为1ml：4g，在60℃下浸出，浸出时间为2h，浸出时ph控制为1.0。得浸出液，其中铅浸出率达97.5％，银浸出率达91.5％。
将浸出液采用金属铅粉，在80℃置换银，金属铅粉用量按照理论用量的1.1倍加入，置换时间为3h，得到粗银粉0.36g和含铅溶液，银含量为90.3％。
将含铅溶液采用金属铁粉，在70℃置换铅，金属铁粉用量为理论用量的1.2倍，置换3h，得到铅颗粒628.5g和含铁溶液，铅含量为93.9％。
将含铁溶液分布竖直向下磁感线的磁场中，强度为5a/m，加入双氧水，采用氧化钙粉末调整溶液ph值为6.5，在70℃水解沉淀铁，并将分离得到的氯化钙溶液返回浸出处理浸锌渣，双氧水加入量与金属铁粉加入的摩尔质量相等。铁沉淀量为98.99％。
实施例2
称取1kg浸锌渣(pb38.42％，ag309.7g/t)，按照液固质量比为12:1，向其中加入氯化钙溶液与双氧水的混合液，并且在加入双氧水之后，氯化钙浓度为400g/l，双氧水的加入体积与氯化钙溶液中氯化钙质量的比为1ml：7g，在70℃下浸出，浸出时间为2h，浸出时ph控制为1.0。得浸出液，其中铅浸出率达97.4％，银浸出率达92.1％。
将浸出液采用金属铅粉，在30℃置换银，金属铅粉用量按照理论用量的1.1倍加入，置换时间为3h，得到粗银粉0.41g和含铅溶液，银含量为90.8％。
将含铅溶液采用金属铁粉，在80℃置换铅，金属铁粉用量为理论用量的1.2倍，置换3h，得到铅颗粒623.6g和含铁溶液，铅含量为94.2％。
将含铁溶液分布竖直向下磁感线的磁场中，强度为9a/m，加入双氧水，采用氧化钙粉末调整溶液ph值为7.5，在60℃水解沉淀铁，并将分离得到的氯化钙溶液返回浸出处理浸锌渣，双氧水加入量与金属铁粉加入的摩尔质量相等。铁沉淀量为99.31％。
实施例3
称取1kg浸锌渣(pb42.1％，ag365.3g/t)，按照液固质量比为8:1，向其中加入氯化钙溶液与双氧水的混合液，并且在加入双氧水之后，氯化钙浓度为300g/l，双氧水的加入体积与氯化钙溶液中氯化钙质量的比为1ml：5g，在30℃下浸出，浸出时间为2h，浸出时ph控制为1.0。得浸出液，其中铅浸出率达98.3％，银浸出率达92.5％。
将浸出液采用金属铅粉，在30℃置换银，金属铅粉用量按照理论用量的1.1倍加入，置换时间为3h，得到粗银粉0.38g和含铅溶液，银含量为90.5％。
将含铅溶液采用金属铁粉，在30℃置换铅，金属铁粉用量为理论用量的1.2倍，置换3h，得到铅颗粒621.9g和含铁溶液，铅含量为94.3％。
将含铁溶液分布竖直向下磁感线的磁场中，强度为8a/m，加入双氧水，采用氧化钙粉末调整溶液ph值为7.0，在40℃水解沉淀铁，并将分离得到的氯化钙溶液返回浸出处理浸锌渣，双氧水加入量与金属铁粉加入的摩尔质量相等。铁沉淀量为99.28％。
由实施例1-3的处理可见，本发明创造经过将水解沉铁过程加入双氧水，实现了对含铁溶液中的亚铁离子氧化成三价铁离子，而三价铁离子核外最外层电子排布为3d5，其具有较强的顺磁性，在磁感线分布向下的磁场作用下，能够有助于铁离子向沉淀槽的底部迁移，使得铁离子能够在水解沉淀槽的底部沉淀析出，极大程度的提高了铁的沉淀析出率，提高了铁的回收率，降低了水解沉淀铁的后液中含铁量大幅度的降低，保证了沉铁后液能够返回利用过程中，降低对浸锌渣中锌不断进入溶液中富集的而回收的影响，也减弱、甚至消除了铁离子较大残留量对返回浸出浸锌渣处理过程中的影响，改善了对浸锌渣中的有益成分的浸出效率。
以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。