一种智能精密浇铸系统的制作方法

本发明涉及浇铸技术领域，尤其涉及一种智能精密浇铸系统。

背景技术：

铸造是将通过熔炼的金属液体浇注入铸型内，经冷却凝固获得所需形状和性能的零件的制作过程。铸造是常用的制造方法，制造成本低，工艺灵活性大，可以获得复杂形状和大型的铸件，在机械制造中占有很大的比重，如机床占60~80%，汽车占25%，拖拉机占50~60%。由于现今对铸造质量、铸造精度、铸造成本和铸造自动化等要求的提高，铸造技术向着精密化、大型化、高质量、自动化和清洁化的方向发展，例如我国这几年在精密铸造技术、连续铸造技术、特种铸造技术、铸造自动化和铸造成型模拟技术等方面发展迅速。

在实际生产中，一条生产线通常只能完成一种工件的浇铸，想要完成不同工件的浇铸需要多条生产线，当某个或某些工件生产量不大时，容易造成生产资源的闲置和浪费。同时，浇铸过程中浇注料注入量的准确性对铸件质量、工作台的清洁度以及生产安全性等都有很大的影响，如何精确控制浇注料的注入量以及如何实现一条生产线上完成多种工件的浇铸是需要解决的问题。

技术实现要素：

本发明的目的是为了解决现有技术中存在的缺点，而提出的一种智能精密浇铸系统。

为实现上述目的，本发明采用了如下技术方案：一种智能精密浇铸系统，包括盛装浇注料的盛料桶、铸型、运输平台、plc控制器和驱动系统，所述铸型放置在所述运输平台上，所述铸型包括成型砂箱、成型砂模和浇口，所述成型砂模嵌于所述成型砂箱内并与所述成型砂箱共轴分布，所述浇口设在所述成型砂模的上方，所述成型砂箱的上表面上设有用于区别不同铸型的标识组件；所述运输平台连接所述驱动系统，所述驱动系统与plc控制器电连接，所述运输平台的上方设有支撑平台，所述盛料桶放置在所述支撑平台上，所述盛料桶的上表面设有进料管，所述盛料桶的靠近所述运输平台的侧面下部设有出料管，所述出料管上设有流量控制阀，所述流量控制阀与plc控制器双向电连接，所述出料管的正上方设有电动伸缩杆，所述电动伸缩杆的伸缩端设有第一安装板，所述第一安装板的下表面设有获取图像信息的获取组件，所述获取组件的输出端电连接plc控制器的输入端。

较佳地，所述标识组件与所述成型砂箱一体成型或者所述标识组件借助外力固定在所述成型砂箱上。

较佳地，所述标识组件为图形、数字、字母、文字中的一种或一种以上的结合。进一步地，所述获取组件为照相机或者摄像头。

较佳地，所述标识组件为包含铸型对应浇铸信息的二维码。进一步地，所述获取组件为二维码扫描器。

较佳地，所述盛料桶的内表面设有液位传感器，所述液位传感器的输出端与所述plc控制器的输出端电连接。

较佳地，所述支撑平台可往复移动。

与现有技术相比，本发明的有益效果为：通过在不同的铸型上设置不同的标识组件，并由获取组件获取图像信息后由plc控制器分析从而实现不同铸型的识别，进而根据铸型对应的浇铸信息进行精密浇铸，同时通过流量控制阀实时监测浇铸量，保证了浇铸量的精确控制，结构简单，自动化程度高，实现了在一条生产线上同时完成不同工件的精密浇铸，极大地减少了企业的生产成本。

附图说明

图1为本发明一实施例的一种智能精密浇铸系统的结构示意图；

图2为图1的电连接结构示意图。

具体实施方式

为使对本发明的目的、构造、特征、及其功能有进一步的了解，兹配合实施例详细说明如下。

请结合参照图1和图2，本发明的一种智能精密浇铸系统，包括盛装浇注料的盛料桶1、铸型2、运输平台3、plc控制器4和驱动系统8，铸型2放置在运输平台3上，铸型2包括成型砂箱21、成型砂模22和浇口23，成型砂模22嵌于成型砂箱21内并与成型砂箱21共轴分布，浇口23设在成型砂模22的上方，成型砂箱21的上表面上设有用于区别不同铸型2的标识组件24，标识组件24与成型砂箱21一体成型或者标识组件24借助外力固定在成型砂箱21上；运输平台3连接驱动系统8，驱动系统8与plc控制器4电连接，运输平台3的上方设有支撑平台9，盛料桶1放置在支撑平台9上，盛料桶1的上表面设有进料管11，盛料桶1的靠近运输平台3的侧面下部设有出料管12，出料管12上设有流量控制阀5，流量控制阀5与plc控制器4双向电连接，出料管12的正上方设有电动伸缩杆13，电动伸缩杆13的伸缩端设有第一安装板6，第一安装板6的下表面设有获取图像信息的获取组件7，获取组件7的输出端电连接plc控制器4的输入端。

在一优选的实施例中，标识组件24为图形、数字、字母、文字中的一种或一种以上的结合，获取组件7为照相机或者摄像头，此时，标识组件24仅用来区别不同的铸型2，不包含铸型对应的浇铸信息，铸型对应的浇铸信息存储在plc控制器中，plc控制器根据相应的浇铸信息完成浇铸。

在另一优选的实施例中，标识组件24为包含铸型2对应浇铸信息的二维码，获取组件7为二维码扫描器，此时，plc控制器可以直接获取对应的浇铸信息并根据获得的浇铸信息完成浇铸。

盛料桶1的内表面设有液位传感器10，液位传感器10的输出端与plc控制器4的输入端电连接，以使得plc控制器4能够实时获取盛料桶1内的液位信息，一旦液位信息低于预设值，plc控制器4即控制高温炉向盛料桶1输送浇注液。

支撑平台9可往复移动。

工作过程：plc控制器4控制驱动系统8带动运输平台3运动从而将一组铸型2运输到盛料桶1的下方，盛料桶1外表面的获取组件7对其下方的运输平台3进行图像获取并输送给plc控制器，plc控制器4通过图像分析获取到铸型2上浇口23的位置信息以及标识组件24的信息，plc控制器4根据该位置信息控制驱动系统8带动运输平台3运动使得浇口23位于出料管12的正下方，并根据标识组件24的信息获取到该铸型2对应的浇铸量等浇铸信息，浇注液经由出料管12流入成型砂模22中，流量控制阀5实时向plc控制器4传送流量信息，当流量信息达到对应的预设值时，出料管12不再向外释放浇注液。当一组铸型2的数量大于1时，盛料桶完成第一次浇铸后，随着支撑平台9移动到第二个铸型2的上方，完成识别浇铸，之后继续移动，直到完成最后一个铸型2的浇铸，此时，plc控制器4控制驱动系统8带动运输平台3运动将下一组铸型2运输到支撑平台9的下方，盛料桶1完成下方的铸型2的浇铸后，在传送平台9的带动下反向移动到邻近的铸型2的上方，完成识别浇铸，继续反向移动，直到完成识别浇铸回到开始的位置，plc控制器4控制驱动系统8开始下一轮的输送。

本发明的一种智能精密浇铸系统，通过在不同的铸型上设置不同的标识组件，并由获取组件获取图像信息后由plc控制器分析从而实现不同铸型的识别，进而根据铸型对应的浇铸信息进行精密浇铸，同时通过流量控制阀实时监测浇铸量，保证了浇铸量的精确控制，结构简单，自动化程度高，实现了在一条生产线上同时完成不同工件的精密浇铸，极大地减少了企业的生产成本。

本发明已由上述相关实施例加以描述，然而上述实施例仅为实施本发明的范例。必需指出的是，已揭露的实施例并未限制本发明的范围。相反地，在不脱离本发明的精神和范围内所作的更动与润饰，均属本发明的专利保护范围。