用于涂装车身的磷化槽组件和用于涂装车身的磷化槽系统的制作方法

本实用新型属于车辆制造技术领域，具体而言，涉及一种用于涂装车身的磷化槽组件和具有该磷化槽组件的磷化槽系统。

背景技术：

金属材料表面涂装前经磷化处理可显著提高涂层的附着力和耐腐蚀性，因此磷化工艺在各行业得到了广泛应用，尤其在车辆生产过程中，对车身进行磷化处理可很好地提升车身的使用性能。但在车身磷化处理的过程中，易产生大量的磷化渣，且过多的磷化渣会污染磷化液，同时还会附着在车身表面影响磷化膜质量和整车的涂装质量。相关技术中，磷化槽需要采用单独的磷化除渣装置，除渣成本过高，且磷化液中的磷化渣不能得到有效地清除，易造成磷化槽内磷化渣堆积，实用性较差，存在改进的空间。

技术实现要素：

本实用新型旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本实用新型提出一种用于涂装车身的磷化槽组件，所述用于涂装车身的磷化槽组件能够有效地解决磷化槽出口磷化渣堆积的问题。

根据本实用新型实施例的用于涂装车身的磷化槽组件，包括：槽本体，所述槽本体具有用于容纳磷化液的容纳腔；集渣斗，所述集渣斗设于所述槽本体的槽底板下方；前喷嘴和后喷嘴，所述前喷嘴安装于所述集渣斗的前侧，所述前喷嘴的开口方向朝向所述集渣斗，所述后喷嘴安装于所述集渣斗的后侧，所述后喷嘴朝背离所述集渣斗的方向开口。

根据本实用新型实施例的用于涂装车身的磷化槽组件，通过前喷嘴和后喷嘴将磷化液向后喷射，使得磷化液在容纳腔内的上层和下层形成分层循环，且磷化液在循环过程中，磷化液流经集渣斗并沉积于集渣斗内，集渣斗可对磷化渣进行有效地清除处理，防止磷化渣在槽本体表面堆积，减少磷化液中磷化渣的含量，便于车身后续的加工处理，前喷嘴及后喷嘴对磷化液进行循环喷射，有效地消除容纳腔内的循环死角，避免磷化渣堆积于槽本体表面。

根据本实用新型一个实施例的用于涂装车身的磷化槽组件，所述槽本体包括：前缓冲板，所述前缓冲板安装于所述集渣斗的前侧，且从前到后向下倾斜，所述前喷嘴安装于所述前缓冲板，每个所述前喷嘴所在的所述前缓冲板的对应区域的倾斜方向与对应的所述前喷嘴的朝向平行；后缓冲板，所述后缓冲板安装于所述集渣斗的后侧，且从后到前向下倾斜，所述后喷嘴安装于所述后缓冲板，每个所述后喷嘴所在的所述后缓冲板的对应区域的倾斜方向与对应的所述后喷嘴的朝向平行。

根据本实用新型一个实施例的用于涂装车身的磷化槽组件，所述前喷嘴和所述后喷嘴均为多个，且多个所述前喷嘴分为沿前缓冲板的延伸方向间隔开设置的多组，每组包括多个沿横向间隔开设置的所述前喷嘴，多个所述后喷嘴分为沿后缓冲板的延伸方向间隔开设置的多组，每组包括多个沿横向间隔开设置的所述后喷嘴。

根据本实用新型一个实施例的用于涂装车身的磷化槽组件，所述前缓冲板包括第一前缓冲段和第二前缓冲段，且所述第一前缓冲段的后端与所述第二前缓冲段的前端相连，所述第二前缓冲段的后端与所述集渣斗相连，且所述第一前缓冲段和第二前缓冲段均设有所述前喷嘴，所述第二前缓冲段相对于与水平面的倾斜角度小于所述第一前缓冲段相对于水平面的倾斜角度。

根据本实用新型一个实施例的用于涂装车身的磷化槽组件，所述后缓冲板包括第一后缓冲段和第二后缓冲段，且所述第一后缓冲段的后端与所述第二后缓冲段的前端相连，且所述第二后缓冲段设有所述后喷嘴，所述第一后缓冲段相对于水平面的倾斜角度小于所述第二后缓冲段相对于水平面的倾斜角度。

根据本实用新型一个实施例的用于涂装车身的磷化槽组件，还包括前辅槽和后辅槽，所述前辅槽安装于所述前缓冲板的前侧，所述后辅槽安装于所述后缓冲板的后侧。

本实用新型还提出一种用于涂装车身的磷化槽系统。

根据本实用新型实施例的用于涂装车身的磷化槽系统，包括上述任一种实施例所述的用于涂装车身的磷化槽组件和主循环系统，所述主循环系统包括：出液管，所述出液管与所述容纳腔连通；回液管，所述回液管的进口与所述出液管的出口相连，所述回液管的出口与所述前喷嘴和所述后喷嘴相连；主循环泵，所述主循环泵安装于所述出液管或所述回液管；主循环喷嘴，所述主循环喷嘴与所述回液管的出口相连，所述主循环喷嘴设于所述容纳腔内。

根据本实用新型一个实施例的用于涂装车身的磷化槽系统，所述槽本体还设有泵吸口，所述泵吸口设于集渣斗的后方，所述泵吸口朝向所述集渣斗敞开，且所述泵吸口与所述回液管的进口相连。

根据本实用新型一个实施例的用于涂装车身的磷化槽系统，还包括：换热系统，所述换热系统包括：换热器组，所述换热器组的第一侧的进口与所述出液管的出口相连，所述换热器组的第一侧的出口与所述回液管的进口相连，所述换热器组的第二侧的进口与外部进水水路相连，所述换热器组的第二侧的出口与外部回水水路相连。

本实用新型又提出一种用于涂装车身的磷化槽系统。

根据本实用新型实施例的用于涂装车身的磷化槽系统，包括上述任一种实施例所述的用于涂装车身的磷化槽组件和除渣系统，所述除渣系统的进液口与所述集渣斗的底部、所述前辅槽的底部和所述后辅槽的底部相连，所述除渣系统的出液口与所述容纳腔相连；副循环系统，所述副循环系统包括：储液箱，所述除渣系统的出液口与所述储液箱相连；副循环泵，所述副循环泵的进口与所述储液箱相连；副循环喷嘴，所述副循环喷嘴与所述副循环泵的出口相连，所述副循环喷嘴用于朝所述容纳腔喷射除渣后的磷化液。

本实用新型的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。

附图说明

本实用新型的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1是根据本实用新型实施例的磷化槽组件的主视图；

图2是根据本实用新型实施例的磷化槽组件的俯视图；

图3是根据本实用新型实施例的磷化槽系统的原理图。

附图标记：

磷化槽系统100，

槽本体10，容纳腔11，前缓冲板12，第一前缓冲段121，第二前缓冲段122，后缓冲板13，第一后缓冲段131，第二后缓冲段132，泵吸口14，前喷嘴15，后喷嘴16，

集渣斗21，前辅槽22，后辅槽23，

主循环系统30，出液管31，回液管32，主循环泵33，主循环喷嘴34，

换热系统40，第一换热器41，第二换热器42，换热循环泵43，外部进水水路44，外部回水水路45，

除渣系统50，沉淀装置51，过滤装置52，

副循环系统60，储液箱61，副循环泵62，副循环喷嘴63。

具体实施方式

下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本实用新型的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

下面参考图1-图3描述根据本实用新型实施例的用于涂装车身的磷化槽组件。

如图1-图3所示，根据本实用新型一个实施例的用于涂装车身的磷化槽组件包括：槽本体10、集渣斗21、前喷嘴15和后喷嘴16。

槽本体10具有容纳腔11，容纳腔11用于容纳磷化液，磷化液可用于对车身进行磷化处理，具体地，可将车身从槽本体10的入口端进入容纳腔11，入口端指槽本体10的前端，如图1中的左侧为槽本体10的前端，车身进入容纳腔11至磷化液完全没过车身，使车身表面附着一层磷化膜，待车身完成磷化处理后，将车身从槽本体10的出口端移出，出口端指槽本体10的后端，如图1中的右侧为槽本体10的后端，即车身从槽本体10的前端进入容纳腔11，车身在容纳腔11中完成磷化处理后，车身从槽本体10的后端移出，由此，可实现车身磷化工艺处理，需要说明的是，车身在磷化的过程中会不断地产生磷化渣，且磷化渣会混合在磷化液中，通过集渣斗21可将磷化渣有效地清除。

其中，如图1所示，槽本体10包括前缓冲板12和后缓冲板13，前缓冲板12安装于集渣斗21的前侧，且前缓冲板12从前到后向下倾斜，这样，位于集渣斗21前侧的磷化液中的磷化渣可在重力的作用下沿前缓冲板12的斜面逐渐地沉积于集渣斗21，便于有效地降低磷化液中磷化渣的含量。

如图1-图2所示，后缓冲板13安装于集渣斗21的后侧，且后缓冲板13从后到前向下倾斜，位于集渣斗21后侧的磷化液中的磷化渣可在重力的作用下沿后缓冲板13的斜面逐渐地沉积于集渣斗21，这样，前缓冲板12的斜面、后缓冲板13的斜面可对集渣斗21清除磷化渣起到促进作用，减少磷化液中磷化渣的含量，保证车身在后续的加工工序中能够得到稳定、合理的加工。

其中，前缓冲板12和后缓冲板13均可采用SUS316不锈钢板，且前缓冲板12和后缓冲板13的厚度为d，满足：4mm≤d≤6mm，优选地，d＝5mm，且前缓冲板12和后缓冲板13与槽本体10周围焊接相连，在前缓冲板12和后缓冲板13与槽本体10焊接处的外侧设有加强筋，有利于提高磷化槽整体结构的刚度和强度，延长使用寿命。

如图1-图2所示，集渣斗21用于收集及排出磷化渣，集渣斗21安装于槽本体10的槽底板下方，其中，如图1所示，上下方向为竖直方向，即图1中的上下方向，比如，磷化渣从上往下沉淀，这样，集渣斗21可将沉淀在槽本体10底部的磷化渣通过集渣斗21的出口排出磷化槽，需要说明的是，集渣斗21的底部可与除渣系统50相连，除渣系统50可对沉积于集渣斗21的底部的磷化渣进行排除处理，以便于减少容纳腔11中的磷化渣，避免车身在移出磷化槽时，车身的表面附着过多的磷化渣，防止磷化渣对设备及后续工艺产生负面影响，例如，在车辆生产过程中，车身被磷化处理后，磷化渣可能会随工件被带入后续电泳槽，磷化渣会破坏电泳槽液的稳定性，降低槽液寿命和电泳质量，同时磷化渣会堵塞超滤系统的滤膜，影响透过量，降低滤膜的使用寿命，由此，通过集渣斗21对磷化渣进行有效地清除可提升车身在后续加工工艺中的安全性，提高车身加工的质量。

如图1-图2所示，前喷嘴15安装于集渣斗21的前侧，前喷嘴15的开口方向朝向集渣斗21，具体地，前喷嘴15安装于前缓冲板12，且每个前喷嘴15所在的前缓冲板12的对应区域的倾斜方向与对应的前喷嘴15的朝向平行，前喷嘴15朝沿前缓冲板12的倾斜方向喷射，前喷嘴15可将位于集渣斗21前方的磷化液喷向集渣斗21，以使集渣斗21前方的磷化液流动至集渣斗21处并沉淀。

如图1-图2所示，后喷嘴16安装于集渣斗21的后侧，后喷嘴16朝背离集渣斗21的方向开口，具体地，后喷嘴16安装于后缓冲板13，每个后喷嘴16所在的后缓冲板13的对应区域的倾斜方向与对应的后喷嘴16的朝向平行，后喷嘴16沿后缓冲板13的倾斜方向朝背离集渣斗21的方向开口，后喷嘴16可将位于集渣斗21后方的磷化液喷向后缓冲板13的上方，这样，通过前喷嘴15将容纳腔11内的磷化液喷射到集渣斗21处，使得容纳腔11内大量的磷化渣可在集渣斗21处沉淀，便于除渣系统50对磷化渣进行有效地清除，同时后喷嘴16将集渣斗21后方的磷化液冲起，被后喷嘴16冲起的磷化液经容纳腔11的上层流向集渣斗21前方。

由此，位于容纳腔11内下层的磷化液通过前喷嘴15及后喷嘴16喷射，沿槽本体10的底板从前向后流动，位于容纳腔11内上层的磷化液从后往前流动，这样，如图3所示，磷化液在容纳腔11内形成上下分层的循环流动，且磷化液在下层流动的过程中，流经集渣斗21的磷化渣逐渐地沉积于集渣斗21中，并通过集渣斗21底部的除渣系统50清除，使得磷化渣在磷化液循环流动的过程中逐渐地清除，同时流动的磷化液可防止磷化渣长期附着于槽本体10，便于磷化槽组件的后期清理或维修，前喷嘴15及后喷嘴16对磷化液进行循环喷射，有效地消除容纳腔11内的循环死角，防止磷化渣堆积于槽本体10表面。

进一步地，如图2所示，前喷嘴15和后喷嘴16均为多个，且多个前喷嘴15分为沿前缓冲板12的延伸方向间隔开设置的多组，每组包括多个沿横向间隔开设置的前喷嘴15，多个前喷嘴15可将附于前缓冲板12表面的磷化渣冲向集渣斗21，避免过多的磷化渣堆积于前缓冲板12，提高操作人员清理前缓冲板12的效率。

如图2所示，多个后喷嘴16分为沿后缓冲板13的延伸方向间隔开设置的多组，每组包括多个沿横向间隔开设置的后喷嘴16，多个后喷嘴16可将附于后缓冲板13表面的磷化渣冲起并在磷化液中循环流动，避免过多的磷化渣堆积于后缓冲板13，便于操作人员清理后缓冲板13，由此，通过多个前喷嘴15和多个后喷嘴16可有效地清理附于槽本体10表面的磷化渣，以减少日常生产过程中维护与修理的工作量。

根据本实用新型实施例的用于涂装车身的磷化槽组件，通过前喷嘴15和后喷嘴16将磷化液向后喷射，使得磷化液在容纳腔11内的上层和下层形成分层循环，且磷化液在循环过程中，磷化液流经集渣斗21并沉积于集渣斗21内，集渣斗21可对磷化渣进行有效地清除处理，减少磷化液中磷化渣的含量，便于车身后续的加工处理，前喷嘴15及后喷嘴16对磷化液进行循环喷射，有效地消除容纳腔11内的循环死角，防止磷化渣堆积于槽本体10表面。

根据本实用新型一个实施例的用于涂装车身的磷化槽组件，如图1-图2所示，前缓冲板12包括第一前缓冲段121和第二前缓冲段122，且第一前缓冲段121的后端与第二前缓冲段122的前端相连，第二前缓冲段122的后端与集渣斗21相连，且第一前缓冲段121和第二前缓冲段122均设有前喷嘴15，第一前缓冲段121和第二前缓冲段122均从前往后向下倾斜延伸，且第一前缓冲段121与水平面的夹角大于第二前缓冲段122与水平面的夹角，以便于前喷嘴15喷射磷化液沿前缓冲板12的斜面流动。

如图1所示，后缓冲板13包括第一后缓冲段131和第二后缓冲段132，且第一后缓冲段131的后端与第二后缓冲段132的前端相连，第二后缓冲段132设有后喷嘴16，后喷嘴16沿着第二后缓冲段132的斜面向背离集渣斗21的方向喷射，第一后缓冲段131和第二后缓冲段132均从前往后向上倾斜延伸，且第一后缓冲段131与水平面的夹角小于第二后缓冲段132与水平面的夹角，以便于前喷嘴15喷射磷化液沿前缓冲板12的斜面流动。

需要说明的是，如图1-图2所示，第二前缓冲段122的长度大于第一后缓冲段131的长度，且集渣斗21设于第二前缓冲段122与第一后缓冲段131之间，即集渣斗21设置为靠近槽本体10的出口端，由此，减少了槽本体10入口端的集渣斗21的数量，同时可在第二前缓冲段122增加搅拌管，通过搅拌管对第二前缓冲段122处的磷化液进行搅拌，便于前喷嘴15将磷化液冲向集渣斗21，实现磷化渣的有效清除。

进一步地，如图1-图3所示，槽本体10还设有泵吸口14，泵吸口14可对磷化液产生向后的吸力，有利于磷化液在容纳腔11内流动，泵吸口14设于集渣斗21的后方，具体地，泵吸口14设于第一后缓冲段131和第二后缓冲段132之间，即第一后缓冲段131的前端与集渣斗21的上边沿相连，第一后缓冲段131的后端与泵吸口14相连，泵吸口14朝向集渣斗21敞开，第二前缓冲段122相对于水平面的倾斜角度小于第一前缓冲段121相对于水平面的倾斜角度，且在一些实施例中，第二前缓冲段122与水平面的夹角为α，满足：2°≤α≤5°，例如，α＝3°，再例如，α＝4°，第一后缓冲段131相对于水平面的倾斜角度小于第二后缓冲段132相对于水平面的倾斜角度，第一后缓冲段131与水平面的夹角为β，满足：2°≤β≤5°，例如，α＝3°，再例如，α＝4°，优选地，α＝β，例如，α与β均为3°，这样，前喷嘴15将磷化液沿第二前缓冲段122喷射，磷化液流经集渣斗21时磷化渣逐渐地沉积于集渣斗21中，经过第一后缓冲段131的磷化液，一部分进入泵吸口14，另一部分沿着第二后缓冲段132向上流动，继续循环，将第二前缓冲段122与第一后缓冲段131平行设置，可便于磷化液流向泵吸口14，极大地提高磷化液在容纳腔11中的循环效率，提升车身的磷化效果。

在一些实施例中，喷嘴与槽底板的间距为h，即前喷嘴15与前缓冲板12的间距、后喷嘴16与第二后缓冲段132的间距均为h，满足：180mm≤h≤220mm，例如，h＝200mm，再例如，h＝210mm，可以理解的是，喷嘴与槽底板之间的间距不宜过小，间距过小易造成喷嘴与槽底板之间堆积磷化渣，喷嘴与槽底板之间的间距不宜过大，间距过大喷嘴不能有效地将附于槽底板表面的磷化渣冲起，这样，喷嘴与槽底板的间距设置在合适的范围内可保证槽底板表面无磷化渣堆积，提高磷化槽组件整体结构设计的合理性。

根据本实用新型实施例的用于涂装车身的磷化槽组件还包括前辅槽22和后辅槽23，如图1-图2所示，前辅槽22安装于前缓冲板12的前侧，具体地，前辅槽22安装于第一前缓冲段121的前侧，前缓冲板12前方的磷化液中的磷化渣可沉积于前辅槽22内，且前辅槽22的底部与除渣系统50相连，前辅槽22可对磷化渣进行有效地除渣处理，需要说明的是，前辅槽22的上边沿高于集渣斗21的上边沿，前喷嘴15运行时，部分磷化液流动到前辅槽22的上方，并沉积于前辅槽22内，便于除渣系统50对磷化渣进行有效地清除，降低容纳腔11内磷化渣的含量。

后辅槽23安装于后缓冲板13的后侧，具体地，如图1-图2所示，后辅槽23安装于第二后缓冲段132的后侧，后缓冲板13后方的磷化液中的磷化渣可沉积于后辅槽23内，且后辅槽23的底部与除渣系统50相连，后辅槽23可对磷化渣进行有效地除渣处理，需要说明的是，后辅槽23的上边沿高于集渣斗21的上边沿，后喷嘴16运行时，部分磷化液流动到后辅槽23的上方，并沉积于后辅槽23内，便于除渣系统50对磷化渣进行有效地清除，降低容纳腔11内磷化渣的含量。

在一些实施例中，前辅槽22和后辅槽23均采用SUS316不锈钢板，且前辅槽22和后辅槽23的厚度为d，满足：2mm≤d≤4mm，优选地，d＝3mm，且前辅槽22和后辅槽23与槽本体10周围焊接相连，在前辅槽22和后辅槽23与槽本体10焊接处的外侧设有加强筋，有利于提高磷化槽整体结构的刚度和强度，延长使用寿命。

本实用新型该提出一种用于涂装车身的磷化槽系统100。

根据本实用新型实施例的用于涂装车身的磷化槽系统100，包括上述任一种实施例所述的磷化槽组件和包括主循环系统30、换热系统40、除渣系统50、副循环系统60。

具体地，如图3所示，主循环系统30包括出液管31、回液管32、主循环泵33、主循环喷嘴34。

其中，出液管31与容纳腔11连通，容纳腔11内的磷化液可通过出液管31排出，出液管31的进口与泵吸口14相连，例如，如图3所示，出液管31为多个，且多个出液管31可分别与集渣斗21的侧壁、前辅槽22的侧壁相连、后辅槽23的侧壁及泵吸口14相连，使得容纳腔11内的磷化液可通过外部的主循环泵33形成循环回流。

回液管32的进口与出液管31的出口相连，回液管32的出口与前喷嘴15、后喷嘴16相连，具体地，回液管32为多个，多个回液管32分别与前喷嘴15和后喷嘴16相连，由此，出液管31排出的磷化液可通过前喷嘴15和后喷嘴16回流到容纳腔11内，前喷嘴15和后喷嘴16喷出的磷化液可促进容纳腔11内的磷化液循环流动，同时，前喷嘴15和后喷嘴16喷出的磷化液可将附于槽本体10表面的磷化渣冲起，以使磷化渣沉积于集渣斗21内，有利于除渣系统50对集渣斗21内的磷化渣进行清除，以有效地降低磷化液中的磷化渣的含量。

主循环泵33安装于出液管31或回液管32，主循环泵33可驱动磷化液在主循环系统30的管路中循环流动，例如，如图3所示，主循环泵33安装于出液管31，以驱动磷化液在出液管31中流动，进而实现磷化液在主循环系统30中持续地循环流动。

如图3所示，主循环喷嘴34与回液管32的出口相连，主循环喷嘴34设于容纳腔11内，当车身移至磷化槽中时，主循环喷嘴34用于将回液管32中的磷化液喷射在车身，以促进车身的磷化工艺处理，提高车身加工的效率，可以理解的是，主循环喷嘴34、前喷嘴15和后喷嘴16将出液管31排出的磷化液循环至容纳腔11内，使得容纳腔11内的磷化液的量相对恒定，保证车身的磷化工艺的加工质量。

如图3所示，换热系统40包括换热器组。

换热器组的第一侧的进口与出液管31的出口相连，换热器组的第一侧的出口与回液管32的进口相连，换热器组的第二侧的进口与外部进水水路44相连，换热器组的第二侧的出口与外部回水水路45相连，这样，换热器组的管路中的换热介质与外部水路进行换热后，换热器组的管路中的换热介质温度升高，换热器组的管路中的换热介质再与主循环系统30中的磷化液进行换热，进而提升磷化液的温度，便于提升磷化液对车身的磷化效果。

具体地，换热器组包括第一换热器41和第二换热器42。

第一换热器41的第一侧的进口与出液管31的出口相连，第一换热器41的第一侧的出口与回液管32的进口相连，第一换热器41的第二侧的出口与第二换热器42的第一侧的进口相连，第一换热器41的第二侧的进口与第二换热器42的第一侧的出口相连，第二换热器42的第二侧的进口与外部进水水路44相连，第二换热器42的第二侧的出口与外部回水水路45相连，需要说明的是，第一换热器41的第二侧的进口与第二换热器42的第一侧的出口之间可设有换热循环泵43，换热循环泵43可驱动换热器组中的换热介质循环流动，由此，换热器组可实现对主循环系统30中的磷化液持续换热的作用。

如图3所示，除渣系统50的进液口与集渣斗21的底部、前辅槽22的底部和后辅槽23的底部相连，以将沉积于集渣斗21的底部、前辅槽22的底部的磷化渣进行有效地清除，除渣系统50的出液口与容纳腔11相连，可以理解的是，从集渣斗21的底部、前辅槽22的底部排出磷化渣含量较高的磷化液，经除渣系统50除渣后，磷化液中的磷化渣含量极低，除渣后的磷化液再次进入容纳腔11用于车身的磷化作用，实现磷化液的循环利用，节省车身磷化加工的成本。

具体地，如图3所示，除渣系统50包括沉淀装置51和过滤装置52，沉淀装置51的进液口与集渣斗21的底部、前辅槽22的底部相连，集渣斗21的底部、前辅槽22的底部排出的磷化液可在沉淀装置51中沉淀，例如，沉淀装置51包括沉淀槽，使得磷化液与磷化渣分离，沉淀装置51与过滤装置52相连，且沉淀装置51与容纳腔11相连，这样，在沉淀装置51中沉淀处理后的磷化液再次进入容纳腔11用于车身的磷化作用，实现磷化液的循环利用。

沉淀装置51中沉淀处理后的磷化渣进入过滤装置52，过滤装置52可对沉淀处理后的磷化渣进一步地处理，以将磷化渣中少量的磷化液重新流回沉淀装置51，并再次进入容纳腔11进行循环使用。

如图3所示，副循环系统60包括储液箱61、副循环泵62、副循环喷嘴63。

除渣系统50的出液口与储液箱61相连，即沉淀装置51排出的磷化液流至储液箱61中，副循环泵62的进口与储液箱61相连，储液箱61中的磷化液可通过副循环泵62的进口流出，且磷化液在副循环泵62的作用下流向副循环泵62的出口，副循环喷嘴63与副循环泵62的出口相连，副循环喷嘴63用于朝容纳腔11喷射除渣后的磷化液，实现磷化液的重复利用。

这样，通过主循环系统30、换热系统40实现磷化液循环的换热过程，副循环系统60将除渣后的磷化液重新流回容纳腔11中，既保证了容纳腔11中的磷化液总量相对恒定，同时又实现的磷化槽中磷化渣的清除工作，完成磷化液的换热循环，使得磷化槽系统100的整体结构设计合理，布局有序。

根据本实用新型实施例的用于涂装车身的磷化槽系统100，通过前喷嘴15和后喷嘴16将磷化液向后喷射，使得磷化液在容纳腔11内的上层和下层形成分层循环，且磷化液在循环过程中，磷化液流经集渣斗21并沉积于集渣斗21内，集渣斗21可对磷化渣进行有效地清除处理，减少磷化液中磷化渣的含量，便于车身后续的加工处理，前喷嘴15及后喷嘴16对磷化液进行循环喷射，有效地消除容纳腔11内的循环死角，防止磷化渣堆积于槽本体10表面。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示意性实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本实用新型的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由权利要求及其等同物限定。