本实用新型属于铸造技术领域，具体涉及一种用于舱体铸造的底板浇铸结构。
背景技术：
当前，在进行飞行器外壳的舱体部件制造时，因为其内部质量要求往往比较高，对于薄壁、结构复杂的舱体类铸件，往往使用压差铸造的工艺方法进行，但采用压差铸造的工艺方法时，常规的底板浇铸结构往往不能满足要求，存在浇铸金属液分布不均匀，散热性和透气性不好的问题，使铸件报废，因此，需要提供一种新的底板浇铸结构，使浇铸的金属液分布均匀，在散热凝固的过程中透气性良好，保证铸件的浇铸过程不发生凝固或者散热不均匀的问题导致铸件报废。
技术实现要素：
为解决上述技术问题，本实用新型提供了一种用于舱体铸造的底板浇铸结构。
本实用新型通过以下技术方案得以实现。
本实用新型提供的一种用于舱体铸造的底板浇铸结构，包括底板、中心浇铸口以及旁路浇铸道，中心浇铸口设置于底板的中心处，底板上设置有多个旁路浇铸道，均与中心浇铸口连通，所述多个旁路浇铸道在底板上从中心处向底板的外部延伸至底板的侧壁。
进一步的，所述旁路浇铸道为6-8个，均布于底板上并以中心浇铸口为中心向底板的外部延伸。
进一步的，所述旁路浇铸道的内侧壁上设有向内部突出的山脊状凸起。
进一步的，所述山脊状凸起在旁路浇铸道的内侧壁呈对称分布。
进一步的，所述底板上还设有穿孔，穿孔为多个，位于两相邻的旁路浇铸道之间。
进一步的，所述穿孔为三角形，其头部向底板的内部延伸，位于中心浇铸口的边缘，两侧分别与其相邻的旁路浇铸道的侧壁平行。
进一步的，所述底板为圆盘状，中心浇铸口的中心与底板圆心重合，多个旁路浇铸道由底板中心处向外部延伸至底板的圆壁外侧。
本实用新型的有益效果在于：通过本实用新型的实施，在浇铸的底板上设置中心浇铸口以及与其相连通的旁路浇铸道，能够很好的满足浇铸液在底板上的均匀分布，防止在舱体零件进行浇铸时因浇铸液分布不均导致的缩孔以及浇铸体变形等问题的产生，同时，在浇筑体的底部设有穿孔，将多个旁路浇铸道进行合理分隔，使其能在浇铸体进行冷凝的过程中能够散热均匀，使铸件获得良好的透气性，此外，在旁路浇铸道中设置向其内部突出的山脊状凸起，能够使铸件在进行金属液浇铸时金属液的流动更为均匀，流速稳定，防止铸件浇铸过程的金属液分布不均导致铸件体出现铸造缺陷，并在底板与铸件体进行分离时易于断裂，防止在分离时铸件的结构发生破坏。
附图说明
图1是本实用新型的结构示意图；
图2是本实用新型图1的A-A剖视图；
图中：1-底板，11-中心浇铸口，12-旁路浇铸道，101-穿孔，121-山脊状凸起。
具体实施方式
下面进一步描述本实用新型的技术方案，但要求保护的范围并不局限于所述。
如图1-2所示，一种用于舱体铸造的底板浇铸结构，包括底板1、中心浇铸口11以及旁路浇铸道12，中心浇铸口11设置于底板1的中心处，底板1上设置有多个旁路浇铸道12，均与中心浇铸口11连通，所述多个旁路浇铸道12在底板1上从中心处向底板1的外部延伸至底板1的侧壁。
进一步的，所述旁路浇铸道12为6-8个，均布于底板1上并以中心浇铸口11为中心向底板1的外部延伸。
进一步的，所述旁路浇铸道12的内侧壁上设有向内部突出的山脊状凸起121。
进一步的，所述山脊状凸起121在旁路浇铸道12的内侧壁呈对称分布。
进一步的，所述底板1上还设有穿孔101，穿孔101为多个，位于两相邻的旁路浇铸道12之间。
进一步的，所述穿孔101为三角形，其头部向底板1的内部延伸，位于中心浇铸口11的边缘，两侧分别与其相邻的旁路浇铸道12的侧壁平行。
进一步的，所述底板1为圆盘状，中心浇铸口11的中心与底板1圆心重合，多个旁路浇铸道12由底板1中心处向外部延伸至底板1的圆壁外侧。
本实用新型通过在浇铸的底板上设置中心浇铸口以及与其相连通的旁路浇铸道，能够很好的满足浇铸液在底板上的均匀分布，防止在舱体零件进行浇铸时因浇铸液分布不均导致的缩孔以及浇铸体变形等问题的产生，同时，在浇筑体的底部设有穿孔，将多个旁路浇铸道进行合理分隔，使其能在浇铸体进行冷凝的过程中能够散热均匀，使铸件获得良好的透气性，此外，在旁路浇铸道中设置向其内部突出的山脊状凸起，能够使铸件在进行金属液浇铸时金属液的流动更为均匀，流速稳定，防止铸件浇铸过程的金属液分布不均导致铸件体出现铸造缺陷，并在底板与铸件体进行分离时易于断裂，防止在分离时铸件的结构发生破坏。