一种铝锭高精度管成型装置的制作方法

本实用新型涉及铝管加工设备技术领域，具体为一种铝锭高精度管成型装置。

背景技术：
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铝管是通过对铝材质进行加工成型的产品，被广泛的运用到各个领域，而在铝管成型的加工过程中需要对铝液进行注入模具，然后成型。

而现有的铝管成型一般直接对铝液进行注入从而进行成型，而这一过程中铝液中的杂质可能被保留，从而使得成型的产品纯度较低，且一般的加工过程不容易对铝液的注入进行控制，容易造成能耗过高。

技术实现要素：
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本实用新型的目的在于提供一种铝锭高精度管成型装置，以解决上述背景技术中提出现有的铝管成型一般直接对铝液进行注入从而进行成型，而这一过程中铝液中的杂质可能被保留，从而使得成型的产品纯度较低，且一般的加工过程不容易对铝液的注入进行控制，容易造成能耗过高的问题。

本实用新型由如下技术方案实施：一种铝锭高精度管成型装置，包括储料仓体，所述储料仓体顶部固定连接有电机保护壳，其电机保护壳右侧连接有原料注入口，且电机保护壳左侧连接有连通管道，所述连通管道底部固定连接有压缩机，所述电机保护壳内部固定连接有驱动电机，且驱动电机底部固定连接有第一连接轴，所述第一连接轴侧面固定连接有搅拌叶，且搅拌叶外侧设置有加热板，所述加热板外侧设置有搅拌仓，所述储料仓体底部固定连接有出料管，且出料管中间连接有控制阀，所述出料管内部固定连接有出料内管，且出料管内侧固定连接有连接凸块，所述连接凸块外侧设置有连接凹槽，所述控制阀内部固定连接有匹配内管，所述出料管底部固定连接有成型柱进料口，且成型柱进料口外侧固定连接有成型柱，所述成型柱内侧连接有固定凹槽，且固定凹槽内侧设置有固定凸块，所述固定凸块内侧固定连接有成型内管，且成型内管顶部固定连接有成型内管进料口，所述成型柱右侧连接有螺栓，其螺栓内部旋转连接有第二连接轴，且螺栓右侧固定连接有旋转盘，所述成型柱顶部固定连接有支撑底座，所述出料管左右端设置有支撑柱，所述储料仓体右侧设置有温控面板，所述电机保护壳与连通管道之间设置有进气孔，且进气孔底部设置有出气口，所述出气口中间设置有连接管。

优选的，所述搅拌叶的形状与搅拌仓的形状相契合，且搅拌叶为网状结构。

优选的，所述出料内管的形状与匹配内管的形状相吻合，且出料内管通过连接凸块和连接凹槽与出料管构成旋转活动连接结构，并且出料内管的旋转角度为0-90°。

优选的，所述成型内管通过固定凸块和固定凹槽与成型柱构成滑动连接结构，且成型内管与成型柱之间无间隙连接。

优选的，所述出气口的数量有且至少有五个，且出气口于储料仓体内侧呈环形结构分布，并且出气口通过连接管构成连通结构。

本实用新型的优点：该铝锭高精度管成型装置是通过搅拌叶对铝液进行搅拌，然后使其通过氯气的反应，可以有效的将其中的杂质净化掉，从而使其成型的产品纯度更高，且该装置设置有控制阀，可以通过其旋转来控制铝液的流量，从而达到控制能耗的作用。该装置的搅拌叶的形状与搅拌仓的形状相契合，且搅拌叶为网状结构，这样使得该装置可以对原料进行搅拌，使其可以更好的被净化，使其纯度更高，该装置的出料内管的形状与匹配内管的形状相吻合，且出料内管通过连接凸块和连接凹槽与匹配内管构成旋转活动连接结构，并且其旋转角度为0-90°，这样可以通过出料内管的旋转使得原料的注入可以控制，避免其浪费，该装置的成型内管通过固定凸块和固定凹槽与成型柱构成滑动连接结构，且成型内管与成型柱之间无间隙连接，这样使得成型更快速，避免其漏液，且成型后取出更方便，该装置的出气口的数量有且至少有五个，且出气口于储料仓体内侧呈环形结构分布，并且出气口通过连接管构成连通结构，这样使得该装置可以均匀喷出氯气，从而更好的对铝液进行净化，净化效果更好。

附图说明：

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型主视结构示意图；

图2为本实用新型内部结构示意图；

图3为本实用新型控制阀内部结构示意图；

图4为本实用新型成型柱剖面结构示意图；

图5为本实用新型图2中A处放大结构示意图。

图中：1、储料仓体，2、电机保护壳，3、原料注入口，4、支撑柱，5、旋转盘，6、成型柱，7、支撑底座，8、压缩机，9、连通管道，10、驱动电机，11、第一连接轴，12、搅拌叶，13、温控面板，14、控制阀，15、出料管，16、加热板，17、搅拌仓，18、出料内管，19、连接凸块，20、匹配内管，21、连接凹槽，22、成型柱进料口，23、成型内管进料口，24、成型内管，25、固定凸块，26、固定凹槽，27、螺栓，28、第二连接轴，29、进气孔，30、出气口，31、连接管。

具体实施方式：

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1-5，本实用新型提供一种技术方案：一种铝锭高精度管成型装置，包括储料仓体1、电机保护壳2、原料注入口3、支撑柱4、旋转盘5、成型柱6、支撑底座7、压缩机8、连通管道9、驱动电机10、第一连接轴11、搅拌叶12、温控面板13、控制阀14、出料管15、加热板16、搅拌仓17、出料内管18、连接凸块19、匹配内管20、连接凹槽21、成型柱进料口22、成型内管进料口23、成型内管24、固定凸块25、固定凹槽26、螺栓27、第二连接轴28、进气孔29、出气口30和连接管31，储料仓体1顶部固定连接有电机保护壳2，其电机保护壳2右侧连接有原料注入口3，且电机保护壳2左侧连接有连通管道9，连通管道9底部固定连接有压缩机8，电机保护壳2内部固定连接有驱动电机10，且驱动电机10底部固定连接有第一连接轴11，第一连接轴11侧面固定连接有搅拌叶12，且搅拌叶12外侧设置有加热板16，搅拌叶12的形状与搅拌仓17的形状相契合，且搅拌叶12为网状结构，这样使得该装置可以对原料进行搅拌，使其可以更好的被净化，使其纯度更高，加热板16外侧设置有搅拌仓17，储料仓体1底部固定连接有出料管15，且出料管15中间连接有控制阀14，出料管15内部固定连接有出料内管18，且出料管15内侧固定连接有连接凸块19，出料内管18的形状与匹配内管20的形状相吻合，且出料内管18通过连接凸块19和连接凹槽21与出料管15构成旋转活动连接结构，并且出料内管18的旋转角度为0-90°，这样可以通过出料内管的旋转使得原料的注入可以控制，避免其浪费，连接凸块19外侧设置有连接凹槽21，控制阀14内部固定连接有匹配内管20，所述出料管15底部固定连接有成型柱进料口22，且成型柱进料口22外侧固定连接有成型柱6，成型柱6内侧连接有固定凹槽26，且固定凹槽26内侧设置有固定凸块25，固定凸块25内侧固定连接有成型内管24，且成型内管24顶部固定连接有成型内管进料口23，成型内管24通过固定凸块25和固定凹槽26与成型柱6构成滑动连接结构，且成型内管24与成型柱6之间无间隙连接，这样使得成型更快速，避免其漏液，且成型后取出更方便，成型柱6右侧连接有螺栓27，其螺栓27内部旋转连接有第二连接轴28，且螺栓27右侧固定连接有旋转盘5，成型柱6顶部固定连接有支撑底座7，出料管15左右端设置有支撑柱4，储料仓体1右侧设置有温控面板13，电机保护壳2与连通管道9之间设置有进气孔29，且进气孔29底部设置有出气口30，出气口30的数量有且至少有五个，且出气口30于储料仓体1内侧呈环形结构分布，并且出气口30通过连接管31构成连通结构，这样使得该装置可以均匀喷出氯气，从而更好的对铝液进行净化，净化效果更好，出气口30中间设置有连接管31。

工作原理：在使用该铝锭高精度管成型装置时，首先对该装置进行检查，确认无误后方可使用，然后将该装置放置在平整的地面上，接着将该装置连通电源，然后启动驱动电机10，通过驱动电机10带动第一连接轴11进行转动，接着通过第一连接轴11带动搅拌叶12进行旋转，然后原料通过原料注入口3注入搅拌仓17中，当原料流入搅拌仓17中后，旋转的搅拌叶12会对原料进行搅拌，接着启动压缩机8，通过连通管道9对搅拌仓17进行加压，然后通过进气孔29注入氯气，接着氯气会通过出气口30进入搅拌仓，从而与铝液进行反应，将其中的杂质净化掉，接着启动温控面板13，从而使得加热板16对铝液进行加热，避免其凝固，然后净化后的原料会流入到滤液仓16中，接着原料会通过出料管15流出，通过成型柱进料口22和成型内管进料口23流入成型内管24中，从而对其进行成型，而在这一注入的过程中，可以通过旋转控制阀14将出料内管18和匹配内管20进行错开，从而控制原料的流出，当成型外侧后，可以转动旋转盘5，从而使得螺栓27旋转取出，接着将成型内管24通过固定凸块25和固定凹槽26抽出，然后将成品取出，这就是该铝锭高精度管成型装置的使用过程。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。