齿轮端面磨削涨夹具的制作方法

本实用新型涉及夹具技术领域，尤其涉及齿轮加工用夹具。

背景技术：

目前，一些高精度齿轮需要热处理后精磨齿轮端面，以保证后续加工及装配的精度要求，现有磨端面的加工方式是穿锥度芯轴用砂轮片的侧面靠磨，其缺点是靠近芯轴位置的端面无法磨削，且齿轮端面尺寸靠人工调整手轮上的刻度，精度差，如果锥芯轴装不正，容易导致端面跳动超差。

技术实现要素：

为了解决传统齿轮端面磨削方式存在的上述问题，本实用新型提供了一种齿轮端面磨削涨夹具。

本实用新型为实现上述目的所采用的技术方案是：齿轮端面磨削涨夹具，齿轮磨削涨夹具定位盘通过第一内六角螺栓固定在机床上，定位托板内孔与机床拉杆间隙配合安装，定位托板一个端面与机床拉杆的轴肩配合安装，定位托板另一端面通过机床圆螺母固定，定位锥体通过外圈第二内六角螺栓与定位盘固定，定位锥体内孔与定位托的外圆间隙配合安装，弹簧夹头内孔锥面与定位锥体的锥轴配合，定位托板与弹簧夹头之间通过第三内六角螺栓固定，端面定位盘通过内六角螺栓固定在定位锥体的端面上，轴向定位支撑盘通过第四内六角螺栓固定在端面定位盘上，轴向定位支撑盘的内孔与弹簧夹头的轴径间隙配合，轴向定位支撑盘的外圆与端面定位盘的内孔间隙配合。

所述定位托板另一端面内孔为球面，并通过机床圆螺母及机床球面垫圈压紧固定。

所述弹簧夹头的定位轴径部分开个通槽。

所述定位托板与弹簧夹头之间用定位衬套隔开并通过第三内六角螺栓固定。

本实用新型的齿轮端面磨削涨夹具，通过夹具上的弹簧夹头和轴向定位支撑盘定位，避免了靠近内孔处无法磨削的问题，加工齿轮精度高，端面距离公差可以控制在±0.005mm范围，端面跳动可以控制在0.005mm；通用性较强。

附图说明

图1是本实用新型齿轮端面磨削涨夹具主视剖面结构图。

图2是本实用新型齿轮端面磨削涨夹具定位盘结构图。

图3是图2的B-B剖面图。

图4是本实用新型齿轮端面磨削涨夹具定位托板结构图。

图5是本实用新型齿轮端面磨削涨夹具定位衬套结构图。

图6是本实用新型齿轮端面磨削涨夹具弹簧夹头结构图。

图7是图6的B-B剖面图。

图8是本实用新型齿轮端面磨削涨夹具端面定位盘结构图。

图9是图8的B-B剖面图。

图10是本实用新型齿轮端面磨削涨夹具轴向定位支撑盘结构图。

图11是图10的C-C剖面图。

图中：1、机床拉杆，2、机床圆螺母，3、机床球面垫圈，4、第一内六角螺栓，5、定位盘，6、定位托板，7、第二内六角螺栓，8、定位锥体，9、定位衬套，10、弹簧夹头，11、第三内六角螺栓，12、端面定位盘，13、轴向定位支撑盘，14、第四内六角螺栓，15、内六角螺栓，16、齿轮，17、磨削加工端面，18、开通槽。

具体实施方式

本实用新型的齿轮端面磨削涨夹具结构如图1-11所示，齿轮磨削涨夹具定位盘5通过4个均布第一内六角螺栓4固定在机床上；定位托板6内孔与机床拉杆1间隙配合，其一个端面与机床拉杆1的轴肩靠实，另一端面内孔处加工成球面，并通过机床圆螺母2及机床球面垫圈3压紧固定，球面接触可以提高接触面积，使定位托板受力均匀。定位锥体8通过外圈的4个均布的第二内六角螺栓7与定位盘5固定，保证锥面中心相对于机床中心跳动在0.003mm以内，定位锥体8内孔与定位托板6的外圆间隙配合。弹簧夹头10内孔锥面与定位锥体8的锥轴配合，弹簧夹头的定位周静部分开6个通槽，当内孔锥面受到径向压力时，弹簧夹头10的定位轴径可以涨大。定位托板6与弹簧夹头10之间用定位衬套9隔开，并通过4个均布的第三内六角螺栓11固定。端面定位盘12通过4个均布的内六角螺栓固定在定位锥体8的端面上。轴向定位支撑盘13通过4个均布的第四内六角螺栓14固定在端面定位盘12上，轴向定位支撑盘13的内孔与弹簧夹头10的轴径间隙配合，轴向定位支撑盘13的外圆与端面定位盘12的内孔间隙配合。

开始磨削齿轮端面时，夹具处在自由状态，将齿轮16的内孔插入弹簧夹头10的定位轴径内，齿轮内孔与弹簧夹头10外圆间隙配合，使齿轮粗定位；齿轮的端面与定位支撑盘13的端面靠实，进行轴向定位。当机床加紧时，机床拉杆1通过球面垫圈3带动定位托板6、定位衬套9及弹簧夹头10整体向左移动，弹簧夹头10内孔锥面受压力的作用而涨大，直到弹簧夹头10轴径与齿轮16内孔无侧隙配合为止，完成齿轮定位可以进行齿轮端面加工。

本实用新型的齿轮端面磨削涨夹具，通过机床拉杆带动弹簧夹头轴向移动，实现弹簧夹头外径自动涨大与收缩，从而实现齿轮的在机床上的自动装夹，该夹具定位精度高，加工的齿轮端面距离公差可以控制在±0.005mm范围，端面跳动可以控制在0.005mm以内。调整轴向定位支撑盘的直径和弹簧夹头的轴径可实现各类齿轮的端面磨削，通用性较强。