一种暖气片压铸模具的制作方法

本实用新型涉及一种暖气片压铸模具。

背景技术：

压铸是一种金属铸造工艺，其特点是利用模具内腔对融化的金属施加高压，暖气片即由压铸而成，暖气片表面结构较为复杂，现有的暖气片压铸模具大都采用整体式芯板，一旦芯板发生破损，就需要将芯板整体拆下进行修复，整体式芯板内部结构复杂，修复较为麻烦，并且极易在修复过程中对芯板内部的其他结构造成破坏，修模效率较低，操作麻烦，有待于进一步改进。

技术实现要素：

针对上述现有技术的现状，本实用新型所要解决的技术问题在于提供一种采用多个镶块拼装而成，便于拆卸和修复，且操作简单方便，大大提高了修模效率，修复一个镶块时不会对其他镶块造成破坏和影响的暖气片压铸模具。

本实用新型解决上述技术问题所采用的技术方案为：一种暖气片压铸模具，包括两个对称分布且相互拼合的型腔组件，型腔组件包括第一端板、第一侧板、第二端板、第二侧板、芯柱、第一镶块、第二镶块、第三镶块、第四镶块、第五镶块、第六镶块、第七镶块和第八镶块，其特征在于，所述第一端板与第二端板的内侧平面之间固定有相互平行分布的第一侧板和第二侧板，所述第一镶块和第八镶块分别固定在第二端板和第一端板的内侧平面上，所述第一镶块和第八镶块上均设置有一个芯柱，所述第二镶块的一端固定在第一镶块的内侧平面上，所述第二镶块的另一端后侧固定在第八镶块的前侧侧面上，所述第七镶块的一端固定在第八镶块的内侧平面上，所述第七镶块的另一端内侧固定在第一镶块的后侧侧面上；所述第二镶块与第七镶块之间从前往后依次固定有第三镶块、第四镶块、第五镶块和第六镶块。

优选地，所述第二镶块的后侧平面下端开设有第一沉腔，所述第一沉腔的右端上侧内壁向外形成有弧形块。

优选地，所述第三镶块的前侧内壁下端开设有第二沉腔，所述第三镶块的后侧内壁下端开设有第三沉腔。

优选地，所述第四镶块的前侧内壁下端开设有第四沉腔，所述第四镶块的后侧内壁下端开设有第五沉腔，所述第五沉腔的下侧形成有第一弧形腔，所述第一弧形腔的内壁上向外形成有三个第一加强筋。

优选地，所述第五镶块的前侧内壁下端开设有第六沉腔，所述第六沉腔的下侧形成有第二弧形腔，所述第二弧形腔的内壁上向外形成有三个第二加强筋，所述第五镶块的后侧内壁下端开设有第七沉腔。

优选地，所述第六镶块的前侧内壁下端开设有第八沉腔，所述第六镶块的后侧内壁下端开设有第九沉腔。

优选地，所述第七镶块的前侧内壁下端开设有第十沉腔。

优选地，所述第八镶块的下平面上开设有第一弧形槽、第一卡槽、第二卡槽和第一通孔；所述第一通孔与第一弧形槽的内端相交并连通，所述第一通孔的内壁上开设有第三卡槽，所述第一通孔中插入固定有一个芯柱。

优选地，所述第一镶块的下平面上开设有第二通孔和第二弧形槽，所述第二通孔与第二弧形槽的内端相交并连通，所述第二通孔中也插入固定有一个芯柱。

与现有技术相比，本实用新型的优点在于：本实用新型采用多个镶块拼装而成，化整为零，便于拆卸和修复，且操作简单方便，大大提高了修模效率，修复一个镶块时不会对其他镶块造成破坏和影响。

附图说明

图1为本实用新型的结构图；

图2为本实用新型的第二镶块的结构图；

图3为本实用新型的卸下第二镶块后的结构图；

图4为本实用新型的第三镶块的前侧结构图；

图5为本实用新型的第三镶块的后侧结构图；

图6为本实用新型的卸下第三镶块后的结构图；

图7为本实用新型的第四镶块的前侧结构图；

图8为本实用新型的第四镶块的后侧结构图；

图9为本实用新型的卸下第四镶块后的结构图；

图10为本实用新型的第五镶块的前侧结构图；

图11为本实用新型的第五镶块的后侧结构图；

图12为本实用新型的卸下第五镶块后的结构图；

图13为本实用新型的第六镶块的前侧结构图；

图14为本实用新型的第六镶块的后侧结构图；

图15为本实用新型的卸下第六镶块后的结构图；

图16为本实用新型的第七镶块的前侧结构图；

图17为本实用新型的卸下第七镶块后的结构图；

图18为本实用新型的第八镶块的下侧结构图；

图19为本实用新型的卸下第八镶块后的结构图；

图20为本实用新型的第一镶块的下侧结构图；

图21为本实用新型的暖气片的结构图。

具体实施方式

如图1～21所示，一种暖气片压铸模具，包括两个对称分布且相互拼合的型腔组件，两个型腔组件之间压铸形成有暖气片13；型腔组件包括第一端板1、第一侧板2、第二端板3、第二侧板4、芯柱14、第一镶块5、第二镶块6、第三镶块7、第四镶块8、第五镶块9、第六镶块10、第七镶块11和第八镶块12；第一端板1与第二端板3的内侧平面之间固定有相互平行分布的第一侧板2和第二侧板4，第一镶块5和第八镶块12分别固定在第二端板3和第一端板1的内侧平面上，第一镶块5和第八镶块12上均设置有一个芯柱14，第二镶块6的一端固定在第一镶块5的内侧平面上，第二镶块6的另一端后侧固定在第八镶块12的前侧侧面上，第七镶块11的一端固定在第八镶块12的内侧平面上，第七镶块11的另一端内侧固定在第一镶块5的后侧侧面上；第二镶块6与第七镶块11之间从前往后依次固定有第三镶块7、第四镶块8、第五镶块9和第六镶块10，暖气片13的上平面上从前往后依次向外形成有第一翻边131、第二翻边133、凸条134、第三翻边138和第四翻边139，第一翻边131的一端上侧开设有弧形孔132，凸条134的上侧前部开设有三个等间距分布的第一凹槽135，凸条134的上侧后部开设有三个等间距分布的第二凹槽137，凸条134的上侧中部向外形成有竖板1314；凸条134的右端向上形成有第一套筒1310，第一套筒1310的右侧向外形成有圈板1311；凸条134的左端向上形成有第二套筒136，凸条134的右端上侧还向外形成有第一圆弧片1312，第三翻边138的右端向外形成有第二圆弧片1313；第二镶块6的后侧平面下端开设有第一沉腔61，第一沉腔61的右端上侧内壁向外形成有弧形块62，第一沉腔61与第一翻边131的前侧相互配合；弧形块62的尺寸和位置与弧形孔132的尺寸和位置均相互配合；第三镶块7的前侧内壁下端开设有第二沉腔71，第二沉腔71与第一翻边131的后侧相互配合，第三镶块7的后侧内壁下端开设有第三沉腔72，第三沉腔72与第二翻边133的前侧相互配合，第四镶块8的前侧内壁下端开设有第四沉腔81，第四沉腔81与第二翻边133的后侧相互配合；第四镶块8的后侧内壁下端开设有第五沉腔82，第五沉腔82与竖板1314的前侧相互配合，第五沉腔82的下侧形成有第一弧形腔83，第一弧形腔83的内壁上向外形成有三个第一加强筋84，三个第一加强筋84与三个第一凹槽135相互配合；第五镶块9的前侧内壁下端开设有第六沉腔91，第六沉腔91与竖板1314的后侧相互配合，第六沉腔91的下侧形成有第二弧形腔92，第二弧形腔92的内壁上向外形成有三个第二加强筋93，三个第二加强筋93与三个第二凹槽137相互配合，第五镶块9的后侧内壁下端开设有第七沉腔94，第七沉腔94与第三翻边138的前侧相互配合；第六镶块10的前侧内壁下端开设有第八沉腔101，第八沉腔101与第三翻边138的后侧相互配合，第六镶块10的后侧内壁下端开设有第九沉腔102，第九沉腔102与第四翻边139的前侧相互配合；第七镶块11的前侧内壁下端开设有第十沉腔111，第十沉腔111与第四翻边139的后侧相互配合；第八镶块12的下平面上开设有第一弧形槽125、第一卡槽123、第二卡槽124和第一通孔121；第一通孔121与第一弧形槽125的内端相交并连通，第一通孔121的内壁上开设有第三卡槽122，第一通孔121中插入固定有一个芯柱14，第一通孔121与第一套筒1310相互配合，第三卡槽122与圈板1311相互配合；第一卡槽123与第一圆弧片1312相互配合，第二卡槽124与第二圆弧片1313相互配合；第一弧形槽125与凸条134的右端相互配合；第一镶块5的下平面上开设有第二通孔51和第二弧形槽52，第二通孔51与第二弧形槽52的内端相交并连通，第二通孔51中也插入固定有一个芯柱14；第二通孔51与第二套筒136相互配合，第二弧形槽52与凸条134的左端相互配合。

使用时，将熔融的浇注料通过设置在第一端板1、第一侧板2、第二端板3和第二侧板4上的浇注道进入到两个型腔组件之间，进而充满在均相互上下对称分布的两个第一镶块5、两个第二镶块6、两个第三镶块7、两个第四镶块8、两个第五镶块9、两个第六镶块10、两个第七镶块11和两个第八镶块12之间，从而压铸形成上下对称分布的暖气片13；此外，浇注料还充满在第一通孔121和一个芯柱14以及第二通孔51与另一个芯柱14之间，进而形成第一套筒1310和第二套筒136；压铸完成后，将两个型腔组件上下分开，就能取出暖气片13，一旦发现暖气片13上的某一段出现缺陷，就能根据对应关系找出出现问题的镶块，进而单独卸下问题镶块，修复或更换后重新装上，针对性好，大大提高了修模效率。

压铸是一种金属铸造工艺，其特点是利用模具内腔对融化的金属施加高压，暖气片即由压铸而成，暖气片表面结构较为复杂，现有的暖气片压铸模具大都采用整体式芯板，一旦芯板发生破损，就需要将芯板整体拆下进行修复，整体式芯板内部结构复杂，修复较为麻烦，并且极易在修复过程中对芯板内部的其他结构造成破坏，修模效率较低，操作麻烦；本实用新型采用多个镶块拼装而成，化整为零，便于拆卸和修复，且操作简单方便，大大提高了修模效率，修复一个镶块时不会对其他镶块造成破坏和影响。

最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的技术人员应当理解，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行同等替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的精神与范围。