一种热镀锌自控温度的炉窑的制作方法

本实用新型涉及电镀炉的加热技术领域，具体地说，是一种热镀锌自控温度的炉窑，其具有良好的保温性能，并且提高了电镀炉加热器的使用效率，解决了插入式加热器容易触碰炉体导致加热器破损的问题。

背景技术：

电镀炉作为整个镀锌生产线的心脏，在整个电镀生产线中占据了非常重要的地位。电镀炉设计的好坏不仅关系到炉体的保温性能，而且还影响到小时电镀产量和镀件表面质量，长期还会影响到电镀炉的使用年限。因此国内外对电镀炉这部分的设计越来越关注，而且也越来越完善。可见，炉体的保温性能是衡量电镀炉质量的一个关键因素，现有技术中的电镀炉包括石英石加热管和电镀炉，将石英石加热管插入到电镀炉中加热，由于石英石加热管在电镀过程中容易碰到电镀炉内壁，导致石英石加热管破损，影响其使用寿命，而且现有技术中的电镀炉保温性能不高，导致加热器的热利用效率低，有必要对其结构进行改进。

针对上述问题，需要提供一种热镀锌自控温度的炉窑，提高电镀炉的保温性能和热利用效率，同时防止加热器与炉体内壁触碰，因此，应该提供一种新的技术方案解决上述问题。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的技术问题在于针对上述现有技术中的不足，提供一种热镀锌自控温度的炉窑，其具有良好的保温性能，并且提高了电镀炉加热器的使用效率，解决了插入式加热器容易触碰炉体导致加热器破损的问题。

为实现上述实用新型目的，本实用新型采用如下的技术方案：

一种热镀锌自控温度的炉窑，包括炉体和炉盖，所述炉体的外壁上设置有保温层，所述炉体的内壁上设置有一腔体，加热层设置于所述腔体的内壁上，所述加热层的外壁与所述炉体的内壁之间设置有填料层，所述加热层的外壁上设置有导热层，所述导热层的外壁上设置有凸起部；所述炉盖上设置有压力传感器螺纹通孔、温度传感器螺纹通孔、液位监测螺纹通孔。

作为优选，所述保温层的厚度为65至95mm。

作为优选，所述加热层的厚度为155至255mm。

作为优选，所述填料层的厚度为60至80mm。

作为优选，所述导热层的厚度为70至110mm。

作为优选，所述填料层由沥青、弹性体和无机填料组成。

作为优选，所述锌铝合金由质量分数94.5%的锌、质量分数5% 的铝以及质量分数0.5%稀土元素制成。

作为优选，压力传感器螺纹通孔用于压力传感器的安装，温度传感器螺纹通孔用于温度传感器的安装，液位监测螺纹通孔用于液位监测装置的安装。

与现有技术相比，本实用新型的积极效果是：

本实用新型通过提供一种热镀锌自控温度的炉窑，其具有良好的保温性能，并且提高了电镀炉加热器的使用效率，解决了插入式加热器容易触碰炉体导致加热器破损的问题。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为本实用新型的炉盖剖切图；

其中，1—炉体、2—填料层、3—加热层、4—导热层、5—炉盖、6—压力传感器、7—温度传感器、8—液位监测装置、9—凸起部、10-压力传感器螺纹通孔、11-温度传感器螺纹通孔、12-液位监测螺纹通孔。

具体实施方式

下面结合图1-2与具体实施方式对本实用新型做进一步的说明。

参见附图1-2，一种热镀锌自控温度的炉窑，包括炉体1和炉盖5，所述炉体1的外壁上设置有保温层（图中未示出），所述炉体1的内壁上设置有一腔体，加热层3设置于所述腔体的内壁上，所述加热层3的外壁与所述炉体1的内壁之间设置有填料层2，所述加热层3的外壁上设置有导热层4，所述导热层4的外壁上设置有凸起部9；所述炉盖5上设置有压力传感器螺纹通孔10、温度传感器螺纹通孔11、液位监测螺纹通孔12；所述保温层的厚度为65至95mm；所述加热层3的厚度为155至255mm；所述填料层2的厚度为60至80mm；所述导热层4的厚度为70至110mm；所述填料层2由沥青、弹性体和无机填料组成；所述锌铝合金由质量分数94.5%的锌、质量分数5% 的铝以及质量分数0.5%稀土元素制成；压力传感器螺纹通孔10用于压力传感器6的安装，温度传感器螺纹通孔11用于温度传感器7的安装，液位监测螺纹通孔12用于液位监测装置8的安装。

本实用新型通过提供一种热镀锌自控温度的炉窑，其具有良好的保温性能，并且提高了电镀炉加热器的使用效率，解决了插入式加热器容易触碰炉体导致加热器破损的问题。

综上所述仅体现了本实用新型的优选技术方案，本领域的技术人员对其中某些部分所可能做出的一些变动均体现了本实用新型的原理，都应为本实用新型的技术范畴。