射砂板的制作方法

本实用新型涉及制芯机领域，具体涉及射砂板。

背景技术：

传统的壳芯制芯设备，它的射砂筒与射砂板为分离结构，射砂板作为模具的一部分，固定在模具上，换模制芯时，要么更换成与相应模具配套的专用射砂板，要么用一种射砂口较大的通用射砂板，前者存在成本较高且占用空间的问题，后者在整个生产过程中主要存在以下几个问题：1、射砂板与射砂筒之间连接不紧密，射砂时砂会从缝隙中漏出，导致浪费和污染；2、由于射砂口较大，其射出的砂有一部分将残留在模具表面，影响砂芯的成型效果；3由于射砂口过大，其射砂时压力不够集中，将产生射砂不实的问题，进一步影响成品质量。

技术实现要素：

鉴于背景技术的不足，本实用新型所要解决的技术问题是提供能根据不同的模具开合相应的射砂孔、使用灵活、密封效果好的射砂板。

为实现上述技术目的，本实用新型提供了如下技术方案：

射砂板，包括主板，所述主板上设有若干腰形安装孔，所述主板的中部前后贯穿有若干排列整齐的射砂孔，其特征在于：自所述主板顶面的中部向下设有与所述射砂孔相通的插槽，所述插槽的截面为长方形，且其中插设有相匹配的硅胶插板，所述硅胶插板上设有与部分数量的所述射砂孔相对应的若干通孔，且所述硅胶插板的顶部设有水平连接部，所述水平连接部上设有若干腰形孔，所述主板顶部设有与所述腰形孔相对应的螺纹孔，所述主板上还可拆卸地设有与所述射砂孔相匹配的密封塞。

所述插槽横向贯通所述主板，所述硅胶插板的长度小于所述插槽的长度。

所述硅胶插板的截面为T形结构，所述水平连接部包括前凸缘和后凸缘，所述前凸缘和所述后凸缘上分别设有若干所述腰形孔。

所述前凸缘的前壁与所述主板的前壁相齐平，所述后凸缘的后壁与所述主板的后壁相齐平。

在所述水平连接部和所述主板之间设有可拆卸的垫板。

所述垫板上设有与所述螺纹孔相对应的连接孔。

所述射砂孔和所述通孔为直径相同的圆柱结构。

采用以上技术方案后，本实用新型的有益效果是：能够根据不同的模具开合相应的射砂孔，不仅使用灵活，且具有良好的密封效果，达到省砂并提高砂芯成型效果的目的。

附图说明

本实用新型有如下附图：

图1为本实用新型的示意图；

图2为图1的A部示意图；

图3为图1去掉硅胶插板后的示意图；

图4为图1的硅胶插板的示意图。

具体实施方式

如图所示，射砂板，包括主板1，所述主板1四角分别设有一腰形安装孔11，所述主板1的中部前后贯穿有若干排列整齐的射砂孔12，自所述主板1顶面的中部向下设有与所述射砂孔12相通的插槽13，所述插槽13的截面为长方形，且其中插设有与其相匹配的硅胶插板2，在本实施例中，所述插槽13横向贯通所述主板1，所述硅胶插板2的长度小于所述插槽13的长度，这种结构一方面能够提供硅胶插板2左右移动的空间，另一方面也便于清理插槽13，所述硅胶插板2上设有与部分数量的所述射砂孔12相对应的若干通孔21，硅胶插板2的作用是根据模具针对性地设相应位置和数量的通孔21，其插设在主板1中能实现开合相应的射砂孔12的技术效果，使射砂时，砂能精准地从对应的射砂孔12 和通孔21中通过，克服以往不精准的射砂方式带来的射砂不实的问题，有效提高砂芯的成型效果；为将硅胶插板2牢固地安装在主板1上，防止其在作业中发生移动，在所述硅胶插板2的顶部设有水平连接部22，所述水平连接部22上设有若干腰形孔221，腰形孔211可以实现左右调整硅胶插板2的作用，使硅胶插板2上的通孔21准确对准射砂孔12，保证射砂效果。所述主板1顶部设有与所述腰形孔221相对应的螺纹孔，并通过螺栓进行连接。所述主板1上还可拆卸地设有与所述射砂孔12相匹配的密封塞3，密封塞3的作用是从主板1外部封住不使用的射砂孔12，防止砂喷留在这些射砂孔12中，造成不必要的浪费。

为加强硅胶插板2与主板1的连接牢固度，所述硅胶插板2的截面为T形结构，所述水平连接部22包括前凸缘和后凸缘，所述前凸缘和所述后凸缘上分别设有若干所述腰形孔221。所述前凸缘的前壁与所述主板1的前壁相齐平，所述后凸缘的后壁与所述主板1的后壁相齐平。

在所述水平连接部22和所述主板1之间设有可拆卸的垫板4，所述垫板4 上设有与所述螺纹孔相对应的连接孔。通过添加适当数量的垫板4可以调节硅胶插板2在主板1上的高度，进一步调整通孔21的位置，使其对准射砂孔12。

所述射砂孔12和所述通孔21为直径相同的圆柱结构，以保证射砂时砂顺畅地从两者中通过。

综上，本产品能够根据不同的模具在主板1上插设不同的硅胶插板2，以开合相应的射砂孔12，不仅使用灵活，且具有良好的密封效果，达到省砂并提高砂芯成型效果的目的。