本实用新型涉及热处理领域，尤其是涉及一种小直径工件的内孔淬火系统。
背景技术：
淬火的目的是使过冷奥氏体进行马氏体或贝氏体转变，得到马氏体或贝氏体组织，然后配合以不同温度的回火，以大幅提高钢的刚性、硬度、耐磨性、疲劳强度以及韧性等，从而满足各种机械零件和工具的不同使用要求。也可以通过淬火满足某些特种钢材的铁磁性、耐蚀性等特殊的物理、化学性能。目前传统的淬火装置对于一些小直径(特别是内接圆直径为10毫米)的工件内孔淬火工艺存在以下难题：
1、孔径较小，淬火感应器无法放入内孔中。
2、感应电流短路效应，加热效率低，甚至无法加热。
3、水量不足，冷却较慢。
因此，有必要设计一种小直径工件的内孔淬火系统来解决上述问题。
技术实现要素：
本实用新型的目的是针对小直径(特别是内接圆直径为10毫米)的内孔淬火困难的问题而提出的一种小直径工件的内孔淬火系统。
实现本实用新型目的的技术方案是：一种小直径工件的内孔淬火系统，包括淬火器和喷水装置；所述淬火器包括铜管和导磁体；所述铜管设有两根；所述导磁体夹设于两个铜管的两个端面之间；所述喷水装置固定于淬火器的一端，用于对淬火器加热之后的工件进行喷水冷却。
所述淬火器的铜管的横截面呈劣弧弓形状。
所述喷水装置的轴向中心设有与淬火器固定连接的连接孔；所述喷水装置的底端面上环绕连接孔设置的环形喷水槽；所述喷水装置的上设有连通环形喷水槽内顶部的进水孔。
所述进水孔设置在喷水装置的侧壁上。
所述喷水装置的环形喷水槽的内径和外径均由下至上逐渐递增。
所述淬火器的整体横截面呈圆形。
采用了上述技术方案，本实用新型具有以下的有益效果：(1)本实用新型采用铜管和导磁体作为淬火器，解决了感应电流的短路效应，设置了喷水装置能够大大加快工件的冷却，提高了工作效率。
(2)本实用新型的铜管横截面呈劣弧弓形状，便于导磁体的安装。
(3)本实用新型在盘体上设置了环形槽，通过环形槽进行喷水冷却，大大提升了冷却效果。
(4)本实用新型的进水孔设置在喷水装置的侧壁上，能够起到增压的作用。
(5)本实用新型的环形喷水槽的内径和外径均由下至上逐渐递增，能够使喷出来的水与工件的内壁接触更加充分，进一步提高了冷却效果。
(6)本实用新型淬火器的整体横截面呈圆形，避免了工件在淬火时，铜管与工件内壁产生干涉的情况。
附图说明
为了使本实用新型的内容更容易被清楚地理解，下面根据具体实施例并结合附图，对本实用新型作进一步详细的说明，其中
图1为本实用新型淬火器的结构示意图。
图2为本实用新型喷水装置的结构示意图。
图3为本实用新型工作原理图。
附图中的标号为：
淬火器1、铜管1-1、导磁体1-2、谐振电容1-3、逆变回路1-4、调压电路1-5、喷水装置2、连接孔2-1、环形喷水槽2-2、进水孔2-3。
具体实施方式
(实施例1)
见图1至图3，本实施例的小直径工件的内孔淬火系统，包括淬火器1和喷水装置2。
淬火器1包括铜管1-1和导磁体1-2。铜管1-1设有两根。导磁体1-2夹设于两个铜管1-1的两个端面之间。为了便于导磁体1-2的安装，将淬火器1的铜管1-1的横截面呈劣弧弓形状设置。喷水装置2固定于淬火器1的一端，用于对淬火器1加热之后的工件进行喷水冷却。
喷水装置2的轴向中心设有与淬火器1固定连接的连接孔2-1。喷水装置2的底端面上环绕连接孔2-1设置的环形喷水槽2-2。喷水装置2的上设有连通环形喷水槽2-2内顶部的进水孔2-3。为了增强出水压力，将进水孔2-3设置在喷水装置2的侧壁上。为了使得喷水装置喷出来的水与工件内壁接触更加充分，喷水装置2的环形喷水槽2-2的内径和外径均由下至上逐渐递增。
为了防止淬火器1与工件内壁之间产生干涉，将淬火器1的整体横截面呈圆形设置。
本实施例的直径工件的内孔淬火系统，所加工的产品内接圆直径仅为10mm，深度为10mm的内六角盲孔，内六角孔热处理硬度为≥55HRC,距离内六角孔端面5mm处，有效硬化层深度不小于0.4mm。淬火器1的横截面为直径小于8mm的圆。淬火时，首先将待淬火的工件夹持在机床上，将淬火器1插设在工件的内孔中，同时保证淬火器1与工件同轴心，加热完成时，采用喷水装置2对工件的内壁进行喷水冷却。
以上所述的具体实施例，对本实用新型的目的、技术方案和有益效果进行了进一步详细说明，所应理解的是，以上所述仅为本实用新型的具体实施例而已，并不用于限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。