本发明属于合金加工
技术领域：
，特别涉及一种铜金合金轧制工艺。
背景技术：
：铜金合金在凝固时形成连续固溶体，合金的液相线与固相线的间隔很窄，在含80％au处的合金有最低熔点(910℃)。铜金合金缓冷时在400℃左右发生有序转变，有序度与成分有关，当偏离化学计算比成分时，有序度减小。已确定的超结构有序相为aucu和aucu3，可能还有au3cu有序相。含50％cu(原子分数)的铜金合金从高温缓冷时，在380～410℃温度范围内由面心立方的无序固溶体转变为正菱形晶格的aucuⅱ相，低于380℃生成c/a＝0.92的正方晶格的aucui相。aucu3有序相的生成温度为390℃。铜金合金为无序固溶体状态时，其成分性能关系符合固溶体型合金的-般规律，即在含50％au(原子分数)附近合金有最高的电阻率和抗拉强度。呈无序状态的合金容易加工。当生成长程有序相时，合金的电阻率下降，硬度显着提高，合金变脆。所以在加工铜金合金时要避免有序相的生成，通常用淬火方法使合金保持无序状态。aucu50～99wt％合金铸锭，由于材料存在脆性相，导致大变形的轧制过程中容易开裂，会降低产品良率。往往轧比越大，良率越低。由于aucu合金含有一定比例的贵金属黄金，必须严格控制损耗，否则制造成本急剧增加，因此，在保证大变形不开裂前提下，降低损耗率的制作工艺，是一项工艺技术难题。鉴如此，亟需一种大变形、低损耗的轧制工艺。技术实现要素：本发明的主要目的是为了提供一种铜金合金轧制工艺，能够避免铜金合金在大塑性变形下开裂的轧制工艺。本发明通过如下技术方案实现上述目的：一种铜金合金轧制工艺，包括如下步骤：①按照所需比例将金和铜熔铸为合金坯锭；②将步骤①所得合金坯锭退火至650～800℃，保温1h～3h，得到厚铸锭；③将步骤②所得铸锭从h0轧制至厚度h1，轧制方向为铸锭的长度方向，变形量5～50％，得到厚轧坯；④将步骤③所得轧坯退火至650～800℃，保温10min～3h，得到薄铸锭；⑤将步骤④所得铸锭从h1轧制至厚度h2，轧制方向为铸锭的长度方向，变形量5～50％，得到薄轧坯；⑥重复步骤④和步骤⑤，直至产品到达所需厚度。具体的，所述合金原料中铜的质量占比为50～99wt％，合金中除金、铜以外的杂质的质量占比<5000ppm。具体的，所述步骤②和步骤④的退火在保护气体内完成。进一步的，所述保护气体为氮气。具体的，所述轧制采用双向延压方法。与现有技术相比，本发明的有益效果在于：本发明可制造的纯度99.5wt％的铜金合金靶，轧比20～90％不会开裂，并且损耗小于0.1％。具体实施方式以下实施例用于说明本发明，但不用来限制本发明的范围。实施例1～12采用如下工艺制造铜金合金板：①按照50～99wt％铜、1～50wt％金、杂质质量占比<5000ppm的原料熔铸为合金坯锭；②将步骤①所得合金坯锭在保护气体的氛围下退火至650～800℃，保温1h～3h，得到厚铸锭；③将步骤②所得铸锭从h0轧制至厚度h1，轧制方向为铸锭的长度方向，变形量5～50％，得到厚轧坯；④将步骤③所得轧坯在保护气体的氛围下退火至650～800℃，保温10min～3h，得到薄铸锭；⑤将步骤④所得铸锭从h1轧制至厚度h2，轧制方向为铸锭的长度方向，变形量5～50％，得到薄轧坯；⑥重复步骤④和步骤⑤，直至产品到达所需厚度。第一次轧制的扎比为(h1-h0)/h1，第二次轧制的扎比为(h2-h1)/h2。轧制采用双向延压方法。双向延压能够使应力得到均匀释放，避免其合金板变形。因为退火时温度比较高，容易导致合金氧化，所以需采用非氧化性气体作为保护气体，优选为成本低廉的氮气。各实施例的原料的加入量如表1所示：表1：成分1成分2成分3铜含量/wt％507599金含量/wt％50251杂质含量/ppm<5000<5000<5000各实施例的退火温度如表2所示：表2：温度a温度b温度c温度d退火温度/℃0500650800各实施例的结果如表3所示,其中极限轧比表示超过该轧比，胚锭有开裂。表3：成分1极限轧比成分2极限轧比成分3极限轧比温度a实施例10％实施例50实施例96％温度b实施例25％实施例612％实施例1029％温度c实施例3>90％实施例7>90％实施例11>90％温度d实施例4>90％实施例8>90％实施例12>90％由表3可知，采用合适的退火工艺，可大幅提升极限轧比，避免在成品胚前开裂。虽然高温退火也可提升极限轧比，但是高温退火后，损耗明显增加。以上所述的仅是本发明的一些实施方式。对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明创造构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。当前第1页12