一种自动化硝盐淬火装置的制作方法

本发明属于淬火工艺技术领域，具体为一种自动化硝盐淬火装置。

背景技术：

钢的淬火是将钢加热到临界温度ac3(亚共析钢)或ac1(过共析钢)以上温度，保温一段时间，使之全部或部分奥氏体化，然后以大于临界冷却速度的冷速快冷到ms以下(或ms附近等温)进行马氏体(或贝氏体)转变的热处理工艺，通常也将铝合金、铜合金、钛合金、钢化玻璃等材料的固溶处理或带有快速冷却过程的热处理工艺称为淬火；

而硝盐淬火装置是一种由硝盐液构成淬火介质的淬火装置，然而现有的淬火装置对工件淬火时需要将工件夹取，再放入硝盐液中淬火，淬火效率低，速度慢，且淬火时产生大量的蒸汽泄露，污染环境，浪费资源。

技术实现要素：

本发明的目的在于解决背景技术中的问题，提供一种自动化硝盐淬火装置。

本发明采用的技术方案如下：

一种自动化硝盐淬火装置，包括淬火炉体、内炉和液化装置，所述内炉位于所述淬火炉体内部底板上，所述液化装置位于所述淬火炉体顶部中心处，且所述液化装置与所述淬火炉体内部连通，所述淬火炉体顶部位于所述液化装置的两侧处设置有水箱，所述水箱顶板设置有加水管，所述水箱底部设置有进水管，所述进水管延伸至所述内炉内部，所述进水管顶部设置有电磁阀，所述内炉侧壁螺栓固定有液位计，所述内炉内壁竖直中心底部处通过轴头转动连接有导辊c，所述内炉内壁位于所述导辊c上处设置有导辊d，所述淬火炉体内壁位于所述内炉上方两端处通过轴头转动连接有导辊a，所述淬火炉体内壁位于所述导辊a下方处设置有导辊b，所述淬火炉体两侧对称设置有两组支板，每组所述支板均设置有两个，同一组的两个所述支板之间通过轴头转动连接有驱动辊，所述淬火炉体外壁位于其中一个所述驱动辊轴下方处螺栓固定有三角支架，所述三角支架上方螺丝固定有电机，所述电机的输出轴通过传动带与所述驱动辊的轴头传动连接，所述淬火炉体一侧位于所述三角支架下方处螺栓固定有plc控制器，两个所述驱动辊之间套接有输送带，所述输送带穿过所述淬火炉体。

其中，所述输送带依次绕过其中一个导辊a、导辊c和另一个导辊a，所述输送带分为压带区和工件传输区，所述压带区位于所述工件传输区的两侧。

其中，所述液化装置内部顶板上贴合固定有冷凝罩，所述液化装置内部底板上开设有引流槽，所述引流槽底部通过导管与所述水箱连通，所述液化装置采用镂空圆锥形结构。

其中，所述液位计的输出端与所述plc控制器的输入端电性连接，所述plc控制器的输出端与所述电磁阀的输入端电性连接。

其中，所述导辊a、所述导辊b和所述导辊c的两端均设置有轴头，所述导辊d的一端设置有轴头，所述轴头的端口处套接有轴承，所述导辊c和所述导辊d上的轴承嵌设有在所述内炉的内部，所述导辊a和所述导辊b上的轴承嵌设在所述淬火炉体的内壁。

其中，所述导辊d共设置有两个，且两个导辊d关于所述输送带水平中心线相互对称，所述导辊d的长度与所述压带区的宽度相同。

其中，所述导辊a、所述导辊b和所述导辊c的长度相同，且所述导辊a、所述导辊b和所述导辊c的长度均与所述输送带的宽度相一致。

综上所述，由于采用了上述技术方案，本发明的有益效果是：

1、本发明中，该装置通过在淬火炉体上方设置液化装置，而液化装置内部设置有冷凝罩，这样的结构设置使得该装置在对工件淬火时，硝盐液中的水蒸发到液化装置内部时，通过冷凝罩的作用可与对水蒸气进行液化，并由导管导入水箱内进行二次利用，从而使得该淬火装置的节能性较高，节能效果好，且液化装置采用镂空圆锥形结构，使得冷凝液不会从蒸发路径中回流至内炉中。

2、本发明中，该装置中输送带整体呈v形结构，中间段穿过硝盐液内部，这样的结构设置使得该装置可以直接将待淬火的工件穿入硝盐液中淬火，改变了传统设备在对工件淬火时需要将工件夹取，再放入硝盐液中淬火，减少了高温工件在外界环境中的时间，提升了淬火质量，且该装置只需要控制输送带的输送速度即可控制工件在硝盐液中的淬火时间，使用方便，且淬火速度快，效率高。

附图说明

图1为本发明的结构示意简图；

图2为本发明中内炉内部结构示意图；

图3为本发明中导辊c结构示意图；

图4为本发明中导辊d结构示意图；

图5为本发明中驱动辊安装结构示意图；

图6为本发明中输送带结构示意图；

图7为本发明中液化装置内部结构示意图。

图中标记：1、淬火炉体；2、内炉；3、plc控制器；4、三角支架；5、电机；6、传动带；7、支板；8、输送带；9、进水管；10、电磁阀；11、水箱；12、加水管；13、导管；14、液化装置；15、导辊a；16、导辊b；17、液位计；18、导辊c；19、导辊d；20、轴承；21、轴头；22、驱动辊；23、工件传输区；24、压带区；25、引流槽；26、冷凝罩。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

参照图1-7，一种自动化硝盐淬火装置，包括淬火炉体1、内炉2和液化装置14，内炉2位于淬火炉体1内部底板上，液化装置14位于淬火炉体1顶部中心处，且液化装置14与淬火炉体1内部连通，淬火炉体1顶部位于液化装置14的两侧处设置有水箱11，水箱11顶板设置有加水管12，水箱11底部设置有进水管9，进水管9延伸至内炉2内部，进水管9顶部设置有电磁阀10，内炉2侧壁螺栓固定有液位计17，内炉2内壁竖直中心底部处通过轴头21转动连接有导辊c18，内炉2内壁位于导辊c18上处设置有导辊d19，淬火炉体1内壁位于内炉2上方两端处通过轴头21转动连接有导辊a15，淬火炉体1内壁位于导辊a15下方处设置有导辊b16，淬火炉体1两侧对称设置有两组支板7，每组支板7均设置有两个，同一组的两个支板7之间通过轴头21转动连接有驱动辊22，淬火炉体1外壁位于其中一个驱动辊轴22下方处螺栓固定有三角支架4，三角支架4上方螺丝固定有电机5，电机5的输出轴通过传动带6与驱动辊22的轴头21传动连接，淬火炉体1一侧位于三角支架4下方处螺栓固定有plc控制器3，两个驱动辊22之间套接有输送带8，输送带8穿过淬火炉体1。

输送带8依次绕过其中一个导辊a15、导辊c18和另一个导辊a15，输送带8分为压带区24和工件传输区23，压带区24位于工件传输区23的两侧。

通过采用上述技术方案：

输送带8的中间段穿过内炉2内部的硝盐液中，这样使得只需要将待淬火的工件直接放到输送带8上方即可通过输送带8直接将其送到内炉2中进行淬火。

液化装置14内部顶板上贴合固定有冷凝罩26，液化装置14内部底板上开设有引流槽25，引流槽25底部通过导管13与水箱11连通，液化装置14采用镂空圆锥形结构。

通过采用上述技术方案：

液化装置14内部的冷凝罩26可以对内炉2中淬火产生的水蒸气液化，并由导管13导入水箱11内进行二次利用，这样的结构设置使得该淬火装置的节能性较高，节能效果好，而液化装置14采用镂空圆锥形结构，使得冷凝液不会从蒸发路径中回流至内炉2中。

液位计17的输出端与plc控制器3的输入端电性连接，plc控制器3的输出端与电磁阀10的输入端电性连接，其中液位计17设置有内炉2内部液面下方，并被液面淹没，当液面下降时并超出液位计17检测范围时，plc控制器3控制电磁阀10打开，通过进水管9向内炉2内部注水，直至液面恢复到液位计17检测位置，plc控制器3控制电磁阀10关闭，停止注水。

导辊a15、导辊b16和导辊c18的两端均设置有轴头21，导辊d19的一端设置有轴头21，轴头21的端口处套接有轴承20，导辊c18和导辊d19上的轴承20嵌设有在内炉2的内部，导辊a15和导辊b16上的轴承20嵌设在淬火炉体1的内壁；导辊a15、导辊b16和导辊c18的长度相同，且导辊a15、导辊b16和导辊c18的长度均与输送带8的宽度相一致，其中导辊b16、导辊c18和导辊d19均用于对输送带8进行张紧，保证输送带8可以对工件的顺利传输，而导辊d19共设置有两个，且两个导辊d19关于输送带8水平中心线相互对称，且导辊d19的长度与压带区24的宽度相同，这样的结构设置使得导辊d19既不会阻挡工件的输送，又可以对整个输送带8起到支撑作用。

工作原理，参照图1-7，连接电源，首先电机5运行，通过传动带6带动其中一个驱动辊22转动，从而使整个输送带8运转，再将带淬火的工件放置在输送带8一端的上表面，输送带8运转时，将工件带入内炉2内部，并从内炉2内部的硝盐液中穿过，完成淬火后从输送带8的另一端传出，在工件淬火时，硝盐液中的水蒸发，水蒸气进入液化装置14内部，并通过冷凝罩26水蒸气进行液化，最后由导管13导入水箱11内进行二次利用，在硝盐液中水蒸发时，内炉2内部硝盐液液面下降，当液面下降时并超出液位计17检测范围时，plc控制器3控制电磁阀10打开，通过进水管9向内炉2内部注水，直至液面恢复到液位计17检测位置，plc控制器3控制电磁阀10关闭，停止注水，完成该装置的淬火过程。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。