本发明属于精密铸造的技术领域，具体涉及一种大面积薄壁件铸造方法。
背景技术：
目前，精密铸造工艺中的硅溶胶精密铸造也叫做熔模精密铸造，这种铸造工艺是一种少切削或者是无切削的铸造工艺，具有尺寸精度高、表面质量好等优点，是铸造行业中比较先进的工艺技术。采用精密铸造工艺生产大面积薄壁件时，由于大面积薄壁的结构特点，生产中容易出现较多的铸造缺陷，如为避免出现断串，铸造模壳的强度必须增强，而增强铸造模壳的强度会使模壳过厚，造成浇注钢水时排气不畅和散热不均，产品表面会产生组织缩松和深层气孔。
大面积薄壁件因产品壁薄，采用热型重力浇注时，要求浇注温度必须要高、浇注速度必须要快，这样的条件下铸件缩孔的几率相对也越大，降低了产品的合格率。为克服热型重力浇注的不足，现有技术大多采用真空浇注，真空浇注作为产品成型过程中的重要加工工艺，可避免模壳与空气接触，浇注过程中不会发生氧化反应，成型的产品成色均匀、气泡少，废品率也相对较低，但是，现有使用的真空浇注设备，造价昂贵，生产成本较高。
技术实现要素：
为解决上述技术问题中的至少之一，本发明提出一种大面积薄壁件铸造方法。
本发明的目的通过以下技术方案实现：
提供一种大面积薄壁件铸造方法，包括以下步骤：
s1、配制硅溶胶涂料；
s2、粘浆，将与大面积薄壁件形状相同的蜡模浸入硅溶胶涂料中，使硅溶胶涂料湿润蜡模表面；
s3、挂砂，使砂粒均匀附于蜡模表面的涂料之上后干燥；
s4、重复步骤s2、s3，进行多次粘浆和挂砂制得多层模壳，其中：
面层采用锆砂锆粉，涂料粘度38-43秒；
二层采用莫来砂粉，莫来砂70-90目，涂料粘度25-32/秒；
三层采用莫来砂粉，莫来砂70-90目，涂料粘度25-32/秒；
四层采用莫来砂粉，莫来砂25-35目，涂料粘度15-20/秒；
五层采用莫来砂粉，莫来砂25-35目，涂料粘度15-20/秒；
六层采用莫来砂粉，莫来砂25-35目，涂料粘度15-20/秒；
七层采用莫来砂粉封浆，涂料粘度15-20秒；
s5，脱蜡，得到模壳；
s5，焙烧模壳，焙烧温度为1100～1200℃，焙烧时间≥50分钟；
s6，浇注，浇注温度为1635℃-1645℃，浇注速度≤3秒，然后自然冷却，脱模后得到大面积薄壁件。
作为进一步的改进，在步骤s4中，第四层、第五层挂砂后在蜡模大转弯的地方用风枪将砂吹薄。
作为进一步的改进，在步骤s4中，在第四层模壳干燥后用金属丝缠绕己制模壳。
作为进一步的改进，所述金属丝为直径0.8mm-1.2mm的铁丝。
作为进一步的改进，在步骤s3中，将蜡模取出转动至无涂料堆积、滴落现象时再挂砂。
作为进一步的改进，在步骤s1中，将硅溶胶加入涂料桶，在不断搅拌中加入耐火粉料，继续搅拌6～12h，稳定后测其粘度，过高加硅溶胶稀释，过低则加入一定量的耐火粉料，直至粘度合格为止。
作为进一步的改进，所述的硅溶胶涂料配制工艺中面层还加入润湿剂、消泡剂和涂料卫士。
本发明提供的大面积薄壁件铸造方法，包括以下步骤：s1、配制硅溶胶涂料；s2、粘浆，将与大面积薄壁件形状相同的蜡模浸入硅溶胶涂料中，使硅溶胶涂料湿润蜡模表面；s3、挂砂，使砂粒均匀附于蜡模表面的涂料之上后干燥；s4、重复步骤s2、s3，进行多次粘浆和挂砂制得多层模壳，其中：面层采用锆砂锆粉，涂料粘度38-43秒；二层采用莫来砂粉，莫来砂70-90目，涂料粘度25-32/秒；三层采用莫来砂粉，莫来砂70-90目，涂料粘度25-32/秒；四层采用莫来砂粉，莫来砂25-35目，涂料粘度15-20/秒；五层采用莫来砂粉，莫来砂25-35目，涂料粘度15-20/秒；六层采用莫来砂粉，莫来砂25-35目，涂料粘度15-20/秒；七层采用莫来砂粉封浆，涂料粘度15-20秒；s5，脱蜡，得到模壳；s5，焙烧模壳，焙烧温度为1100～1200℃，焙烧时间≥50分钟；s6，浇注，浇注温度为1635℃-1645℃，浇注速度≤3秒，然后自然冷却，脱模后得到大面积薄壁件。本发明在铸造大面积薄壁件时，通过铸造工艺参数的改进，在采用精密铸造工艺铸造大面积薄壁件时，使用应用广泛的热型重力浇注方式，避免了铸造过程中出现的断串，能克服缩松缩孔的铸造缺陷，提高铸造产品的合格率，降低了大面积薄壁件的铸造成本。
具体实施方式
为了使本领域的技术人员更好地理解本发明的技术方案，下面通过具体实施例对本发明作进一步详细的描述，需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请的实施例及实施例中的特征可以相互组合。
本发明的实施例提供的一种大面积薄壁件铸造方法，包括以下步骤：
s1、配制硅溶胶涂料，保证硅溶胶涂料有适当的比重和粘度，是硅溶胶涂料配制的关键；
s2、粘浆，将与大面积薄壁件形状相同的蜡模清洗并干燥后，浸入硅溶胶涂料中，转动并上下移动蜡模，使硅溶胶涂料充分并均匀的湿润蜡模表面；
s3、挂砂，使砂粒均匀附于蜡模表面的涂料之上后干燥；
s4、重复步骤s2、s3，进行多次粘浆和挂砂制得多层模壳，其中：
面层采用锆砂锆粉，涂料粘度38-43秒，在s2步骤前先用专用的筛网过滤硅溶胶涂料中的砂粒等杂质，以防止模壳中产生砂粒而造成铸件夹灰夹砂；
二层采用莫来砂粉，二层莫来砂可以在70-90目之间选择，本实施例的二层莫来砂采用80目，二层硅溶胶涂料粘度的选取范围可以在25-32/秒之间，本实施例采用30秒；
三层采用莫来砂粉，三层莫来砂可以在70-90目之间选择，本实施例的三层莫来砂采用80目，三层硅溶胶涂料粘度的选取范围可以在25-32/秒之间，本实施例采用30秒；
四层采用莫来砂粉，四层莫来砂可以在25-35目之间选择，本实施例的四层莫来砂采用30目，四层硅溶胶涂料粘度的选取范围可以在15-20/秒之间，本实施例采用18秒；
五层采用莫来砂粉，五层莫来砂可以在25-35目之间选择，本实施例的五层莫来砂采用30目，五层硅溶胶涂料粘度的选取范围可以在15-20/秒之间，本实施例采用18秒；
六层采用莫来砂粉，六层莫来砂可以在25-35目之间选择，本实施例的六层莫来砂采用30目，六层硅溶胶涂料粘度的选取范围可以在15-20/秒之间，本实施例采用18秒；
七层采用莫来砂粉封浆，七层硅溶胶涂料粘度的选取范围可以在15-20/秒之间，本实施例采用18秒；
本实施例二层到七层采用莫来砂粉，因为莫来砂粉具有硬度高、膨胀系数小、耐火度高、抗化学侵蚀性强、荷重软化点高、热化学稳定性好等特性。
每层模壳的干燥过程中须严格控制温度、相对湿度及空气流速，当环境温度和相对湿度不易调整时，可控制温度范围为22℃～25℃，湿度范围为45％～65％，面层干燥4小时，二层至七层分别干燥24小时。
s5，脱蜡，如果是低温蜡模料时采用水浴脱蜡，水温90℃～95℃，脱蜡时间≥20分钟，如果是中温蜡模料采用蒸汽脱蜡，脱蜡后得到模壳；
s5，焙烧模壳，焙烧温度可以控制在1100～1200℃之间，本实施例的焙烧温度是1150℃，焙烧时间≥50分钟，焙烧模壳时需注意严格控制焙烧温度和时间并做好记录，如温度过高、时间过长，模壳会烧过头，导致模壳强度降低和变形，如温度过低、时间过短，模壳烧不透，模壳的透气性差；
s6，浇注，浇注温度可以控制在1635℃-1645℃之间，本实施例的浇注温度是1640℃，浇注速度≤3秒，然后自然冷却，脱模后得到大面积薄壁铸件。
作为进一步优选的实施方式，在步骤s4中，第四层、第五层挂砂后在蜡模大转弯的地方用风枪将砂吹薄，使此处的模壳变薄，减少模壳热节。
作为进一步的改进，在步骤s4中，在第四层模壳干燥后用金属丝缠绕己制模壳，增加模壳的强度。
作为进一步的改进，所述金属丝为直径选取范围可以在0.8mm-1.2mm之间，本实施例的金属丝是直径为1.0mm的铁丝。
作为进一步优选的实施方式，在步骤s3中，将蜡模取出转动至无涂料堆积、滴落现象时再挂砂。
作为进一步优选的实施方式，在步骤s1中，将硅溶胶加入涂料桶，在不断搅拌中加入耐火粉料，继续搅拌6～12h，稳定后测其粘度，过高加硅溶胶稀释，过低则加入一定量的耐火粉料，直至硅溶胶涂料的粘度合格为止。硅溶胶涂料的配比原则是控制硅溶胶涂料粘度以达到稳定制壳的质量目的，配制时按实际情况，当铸件壁薄、复杂或带有深陷时，硅溶胶涂料粘度取下限，反之取上限。
作为进一步优选的实施方式，所述的硅溶胶涂料配制工艺中面层还加入润湿剂、消泡剂和涂料卫士，先加入硅溶胶然后加入润湿剂和消泡剂，开始搅拌，在不断搅拌中加入耐火粉料，待全部加入完后，继续搅拌6h～12h，稳定后测其粘度，过高加硅溶胶稀释，过低则加入一定量的耐火粉料补充，直至硅溶胶涂料粘度合格为止，涂料卫士在硅溶胶涂料当天未使用完毕后加入，涂料卫士的作用是防止硅溶胶涂料变质老化，避免硅溶胶涂料失去涂挂性能。
上面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明，但是，本发明还可以采用其他不同于在此描述的其他方式来实施，因此，不能理解为对本发明保护范围的限制。
总之，本发明虽然列举了上述优选实施方式，但是应该说明，虽然本领域的技术人员可以进行各种变化和改型，除非这样的变化和改型偏离了本发明的范围，否则都应该包括在本发明的保护范围内。