本发明属于化工冶炼技术领域，具体的说，涉及一种减少ps转炉粗铜夹带渣的方法。
背景技术：
ps转炉吹炼的目的和任务在于除去冰铜中的铁、硫及一部分其它有害杂质，从而获得金属铜(粗铜)，金、银等贵金属被富集于粗铜中。
冰铜的ps转炉吹炼，是一种强烈的氧化过程，即压缩空气吹入转炉中的熔融冰铜层中，首先氧化的是硫化亚铁(fes)，氧化后生成氧化亚铁(feo)和二氧化硫(so2)，氧化亚铁与(feo)加入的石英熔剂(sio2)结合造渣(2feo·sio2)，二氧化硫(so2)则自炉口逸出，炉渣(2feo·sio2)定期从炉口放出，根据转炉吹炼的实际情况，向炉内多次加入不同数量的熔融冰铜进行继续吹炼，和自炉内放出渣，直至炉内已聚集足够数量的硫化亚铜(cu2s)，故称为吹炼一周期，以生成大量炉渣为特征，其主要目的是除去冰铜中的铁及一部分其它有害杂质。第二周期的目的是将白冰铜吹炼成粗铜，除去冰铜中的硫，因为二周期不加熔剂，所以没有或很少有炉渣生成。
ps转炉的造渣阶段，很难将炉内的炉渣全部去除，加之二周期伴有少量的炉渣生成，所以ps转炉在粗铜的出铜过程中，伴有少量的炉渣进入粗铜，影响粗铜化学品质。
技术实现要素：
为了克服背景技术中存在的问题，本发明提供了一种减少ps转炉粗铜夹带渣的方法，解决了转炉粗铜含渣较多的问题，成功减少ps转炉粗铜夹带渣量，降低粗铜杂质含量，提高粗铜化学品质。
为实现上述目的，本发明是通过如下技术方案实现的：
所述的减少ps转炉粗铜夹带渣的方法，具体包括以下步骤：
1)在ps转炉二周期出铜前，加入大粒度石英石，与漂浮于铜面上的过氧化渣接触，使渣层由液相变为固相；
2)转炉倾倒铜水，由小到大控制倾倒流量，降低铜水冲刷力，从而减少粗铜夹渣量。
作为优选，步骤1)中，石英石的粒度控制在30-50mm，成分：sio2≥92％，h2o≤3％。
作为优选，石英石加入量与渣量的比例控制在1：1.3-1：3之间，石英加入量上限为7吨。
作为优选，转炉渣量估算方法：用钎杆测量炉内渣层厚度，进而估算石英石加入使用量；渣层厚度10mm，渣量1-2吨；渣层厚度10-20mm，渣量2-3吨；渣层厚度20-30mm，渣量3-4吨；渣层厚度30-40mm，渣量4-5吨；渣层厚度40-50mm，渣量5-6吨；渣层厚度50-60mm，渣量6-7吨；渣层厚度60-70mm，渣量7-8吨；渣层厚度70-80mm，渣量8-9吨；渣层厚度80-90mm，渣量9-10吨；渣层厚度90-100mm，渣量10-11吨。
作为优选，步骤1)中，加入石英石时，调整转炉倾炉角度，增大石英石与渣层接触面积。
作为优选，转炉倾炉角度65-70°。
本发明的有益效果：
本发明通过在ps转炉二周期出铜前，加入大粒度石英石，并对石英石的加入量进行控制，石英石与过氧化渣接触，石英石迅速吸收过氧化渣中的热量，使铜表面的过氧化渣迅速由液相变为固相，将粗铜和炉渣完全分离，解决了转炉粗铜含渣较多的问题，成功减少ps转炉粗铜夹带渣量，降低粗铜杂质含量，提高粗铜化学品质。
具体实施方式
为了使本发明的目的、技术方案和有益效果更加清楚，下面将对本发明的优选实施例进行详细的说明，以方便技术人员理解。
一种减少ps转炉粗铜夹带渣的方法，包括以下步骤：
1)在ps转炉二周期出铜前，调整转炉倾炉角度(60-70°)，加入大粒度石英石(粒度控制在30-50mm，成分：sio2≥92％，h2o≤3％)，与漂浮于铜面上的过氧化渣充分接触，使渣层由液相变为固相。
石英石加入量与渣量的比例控制在1：1.3-1：3之间，石英加入量上限为7吨(使用电子秤计量石英加入量)。转炉渣量估算方法是用钎杆测量炉内渣层厚度，进而估算石英石加入使用量。渣层厚度10mm，渣量1-2吨；渣层厚度10-20mm，渣量2-3吨；渣层厚度20-30mm，渣量3-4吨；渣层厚度30-40mm，渣量4-5吨；渣层厚度40-50mm，渣量5-6吨；渣层厚度50-60mm，渣量6-7吨；渣层厚度60-70mm，渣量7-8吨；渣层厚度70-80mm，渣量8-9吨；渣层厚度80-90mm，渣量9-10吨；渣层厚度90-100mm，渣量10-11吨。
2)转炉倾倒铜水，由小到大控制倾倒流量，降低铜水冲刷力，从而减少粗铜夹渣量。
实施例1-9的方法同上，具体工艺参数见表1。
表1ps转炉产出渣量与压渣石英加入量变化表
表2实施例1-9的粗铜化学品质表
ps转炉在二周期会生产一定量的过氧化渣，一周期没有除尽残留在铜中的铅、砷、锌、锑、铋、镍富集在过氧化渣内，比重较铜小，转炉出铜时，这部分过氧化渣全部漂浮的铜面上。转炉出铜前通过调整转炉倾炉角度和石英石的加入量，使石英与过氧化渣接触，石英迅速吸收过氧化渣中的热量，使铜表面的过氧化渣迅速由液相变为固相，最后将粗铜和炉渣完全分离，从而达到减少粗铜中的渣含量，有效提高粗铜化学品质。
最后说明的是，以上优选实施例仅用于说明本发明的技术方案而非限制，尽管通过上述优选实施例已经对本发明进行了详细的描述，但本领域技术人员应当理解，可以在形式上和细节上对其作出各种各样的改变，而不偏离本发明权利要求书所限定的范围。
1.一种减少ps转炉粗铜夹带渣的方法，其特征在于：具体包括以下步骤：
1）在ps转炉二周期出铜前，加入大粒度石英石，与漂浮于铜面上的过氧化渣接触，使渣层由液相变为固相；
2）转炉倾倒铜水，由小到大控制倾倒流量，降低铜水冲刷力，从而减少粗铜夹渣量。
2.根据权利要求1所述的一种减少ps转炉粗铜夹带渣的方法，其特征在于：步骤1）中，石英石的粒度控制在30-50mm，成分：sio2≥92%，h2o≤3%。
3.根据权利要求1-2任一项所述的一种减少ps转炉粗铜夹带渣的方法，其特征在于：石英石加入量与渣量的比例控制在1：1.3-1：3之间，石英加入量上限为7吨。
4.根据权利要求3任一项所述的一种减少ps转炉粗铜夹带渣的方法，其特征在于：转炉渣量估算方法：用钎杆测量炉内渣层厚度，进而估算石英石加入使用量；渣层厚度10mm，渣量1-2吨；渣层厚度10-20mm，渣量2-3吨；渣层厚度20-30mm，渣量3-4吨；渣层厚度30-40mm，渣量4-5吨；渣层厚度40-50mm，渣量5-6吨；渣层厚度50-60mm，渣量6-7吨；渣层厚度60-70mm，渣量7-8吨；渣层厚度70-80mm，渣量8-9吨；渣层厚度80-90mm，渣量9-10吨；渣层厚度90-100mm，渣量10-11吨。
5.根据权利要求1-4任一项所述的一种减少ps转炉粗铜夹带渣的方法，其特征在于：步骤1）中，加入石英石时，调整转炉倾炉角度，增大石英石与渣层接触面积。
6.根据权利要求5所述的一种减少ps转炉粗铜夹带渣的方法，其特征在于：转炉倾炉角度65-70°。