一种钢板的精打磨装置的制作方法

本发明涉及一种打磨装置，具体为一种钢板的精打磨装置。

背景技术：

钢板是用钢水浇注，冷却后压制而成的平板状钢材，可直接轧制或由宽钢带剪切而成。

钢板在长时间放置后表面会产生锈蚀，在使用前需要通过打磨装置对表面锈蚀进行打磨清除，现有的一些方形钢板的打磨装置大多只能对钢板的表面进行打磨，打磨不够精细，钢板侧面的锈蚀仍需要人工进行打磨清除，费时费力。因此我们对此做出改进，提出一种钢板的精打磨装置。

技术实现要素：

为解决现有技术存在的缺陷，本发明提供一种钢板的精打磨装置。

为了解决上述技术问题，本发明提供了如下的技术方案：

本发明一种钢板的精打磨装置，包括操作台和固定设置在操作台顶端中部的固定板，所述固定板顶端的两侧分别对称设置有用于对钢板进行夹紧的夹紧机构，所述固定板顶端的中部活动设置有用于对钢板进行放置的放置板，所述固定板的顶部设置有用于对钢板进行打磨的打磨机构，所述操作台顶端的两侧均开设有呈倒t形的滑槽，所述滑槽内相配合设置有滑块，两个所述滑块分别固定设置在打磨机构底端的两侧，所述操作台的两侧均开设有与滑槽相连通的开槽，所述开槽内设置有用于对打磨机构进行推动的推动机构。

作为本发明的一种优选技术方案，所述夹紧机构包括夹板和螺纹杆，所述夹板底端的中部固定设置有燕尾块，所述燕尾块相配合置于固定板顶端开设的燕尾槽内。

作为本发明的一种优选技术方案，所述螺纹杆的一端通过轴承与燕尾块转动连接，所述螺纹杆的另一端穿过燕尾槽并与其螺纹插接。

作为本发明的一种优选技术方案，所述放置板底端的中部固定设置有转轴，所述转轴通过轴承与固定板转动连接，所述放置板顶端的四个边角处及中部均开设有凹槽，所述凹槽内设置有吸盘。

作为本发明的一种优选技术方案，所述打磨机构包括呈几字形的活动板、丝杆、伺服电机和两个打磨片，所述活动板底端的两侧分别与两个滑块固定连接，所述丝杆置于活动板内腔的顶部，且所述丝杆的两端均通过轴承与活动板转动连接，所述伺服电机固定设置在活动板的一侧，且所述伺服电机的输出轴穿过活动板与丝杆固定连接。

作为本发明的一种优选技术方案，所述丝杆的两侧沿中心处对称螺纹插接有两个活动块，两个所述活动块底端的相对侧均开设有卡槽，两个所述打磨片分别置于两个卡槽内，且打磨片与活动块之间通过螺栓固定连接。

作为本发明的一种优选技术方案，所述活动块的顶端固定设置有固定块，两个所述固定块内滑动插接有同一限位杆，所述限位杆的两端均与活动板固定连接。

作为本发明的一种优选技术方案，所述推动机构包括推块、电动推杆和连接块，所述推块置于开槽内，且所述推块的一端与滑块固定连接，所述连接块与操作台固定连接，所述电动推杆固定在连接块上，且所述电动推杆的输出端与推块固定连接。

本发明的有益效果是：该种钢板的精打磨装置，把表面打磨好的方形钢板平放在放置板上，通过两个相对设置有的夹紧机构对钢板的位置进行夹紧，减小打磨过程钢板出现晃动的可能，伺服电机工作带动丝杆转动，丝杆自转带动与其螺纹连接的两个活动块沿着丝杆发生相对运动，活动块移动带动打磨片移动，自转把两个打磨片分别移动至与方形钢板的两侧相抵触，这时电动推杆往复运动，带动活动板来会移动，进而通过打磨片来回摩擦对方形钢板侧面的锈蚀进行清除，当方形钢板的其中两个侧面清除过后，转动螺纹杆带动夹板进行移动，使夹板远离方形钢板，这时转动方形钢板，通过设有的转轴，把放置板进行180°旋转，再次通过上述打磨操作，实现对方形钢板的另两个侧面进行打磨，实现对方形钢板进行精细打磨，不需要人工对方形钢板的侧面进行打磨，省时省力。

附图说明

附图用来提供对本发明的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本发明的实施例一起用于解释本发明，并不构成对本发明的限制。在附图中：

图1是本发明一种钢板的精打磨装置的结构示意图；

图2是本发明一种钢板的精打磨装置的放置板结构示意图；

图3是本发明一种钢板的精打磨装置的打磨机构结构示意图；

图4是本发明一种钢板的精打磨装置的固定板与放置板连接结构示意图。

图中：1、操作台；2、固定板；3、夹紧机构；301、夹板；302、螺纹杆；303、燕尾槽；4、放置板；5、打磨机构；501、活动板；502、丝杆；503、伺服电机；504、打磨片；505、活动块；506、固定块；507、限位杆；6、滑槽；7、开槽；8、推动机构；801、推块；802、电动推杆；803、连接块；9、吸盘。

具体实施方式

以下结合附图对本发明的优选实施例进行说明，应当理解，此处所描述的优选实施例仅用于说明和解释本发明，并不用于限定本发明。

实施例：如图1、图2、图3和图4所示，本发明一种钢板的精打磨装置，包括操作台1和固定设置在操作台1顶端中部的固定板2，固定板2顶端的两侧分别对称设置有用于对钢板进行夹紧的夹紧机构3，固定板2顶端的中部活动设置有用于对钢板进行放置的放置板4，固定板2的顶部设置有用于对钢板进行打磨的打磨机构5，操作台1顶端的两侧均开设有呈倒t形的滑槽6，滑槽6内相配合设置有滑块，两个滑块分别固定设置在打磨机构5底端的两侧，操作台1的两侧均开设有与滑槽6相连通的开槽7，开槽7内设置有用于对打磨机构5进行推动的推动机构8。

其中，夹紧机构3包括夹板301和螺纹杆302，夹板301底端的中部固定设置有燕尾块，燕尾块相配合置于固定板2顶端开设的燕尾槽303内，螺纹杆302的一端通过轴承与燕尾块转动连接，螺纹杆302的另一端穿过燕尾槽303并与其螺纹插接，拧动螺纹杆302带动其转动，螺纹杆302移动推动燕尾块沿着燕尾槽303移动，燕尾块移动进而带动夹板301进行移动，通过两个夹板301相互挤压，实现对方形钢板的位置进行挤紧。

其中，放置板4底端的中部固定设置有转轴，转轴通过轴承与固定板2转动连接，放置板4顶端的四个边角处及中部均开设有凹槽，凹槽内设置有吸盘9，把方形钢板置于放置板4上，摁压方形钢板，通过设有的吸盘9，能够对方形钢板产生一定的吸附的，当转动方向钢板时，放置板4会跟随一起转动，进而能够实现方形钢板的旋转。

其中，打磨机构5包括呈几字形的活动板501、丝杆502、伺服电机503和两个打磨片504，活动板501底端的两侧分别与两个滑块固定连接，丝杆502置于活动板501内腔的顶部，且丝杆502的两端均通过轴承与活动板501转动连接，伺服电机503固定设置在活动板501的一侧，且伺服电机503的输出轴穿过活动板501与丝杆502固定连接，丝杆502的两侧沿中心处对称螺纹插接有两个活动块505，两个活动块505底端的相对侧均开设有卡槽，两个打磨片504分别置于两个卡槽内，且打磨片504与活动块505之间通过螺栓固定连接，活动块505的顶端固定设置有固定块506，两个固定块506内滑动插接有同一限位杆507，限位杆507的两端均与活动板501固定连接，伺服电机503通过外接伺服开关与外接电源电性连接，伺服电机503工作带动丝杆502转动，丝杆502自转带动与其螺纹连接的两个活动块505沿着丝杆502发生相对运动，活动块505移动带动打磨片504移动，能够实现把两个打磨片504分别移动至与方形钢板的两侧相抵触。

其中，推动机构8包括推块801、电动推杆802和连接块803，推块801置于开槽7内，且推块801的一端与滑块固定连接，连接块803与操作台1固定连接，电动推杆802固定在连接块803上，且电动推杆802的输出端与推块801固定连接，两个电动推杆802均通过外接电推杆开关与外接电源电性连接，电动推杆802工作推动推块801移动，推块801移动带动滑块进行移动，滑块移动带动活动板501沿着滑槽6移动，活动板501移动带动打磨片504移动，通过打磨片504实现对方形钢板的侧面进行打磨。

工作时，把表面打磨好的方形钢板平放在放置板4上，摁压方形钢板，通过吸盘9对方形钢板与放置板4之间进行吸附固定，然后拧动螺纹杆302带动其转动，螺纹杆302移动推动燕尾块沿着燕尾槽303移动，燕尾块移动进而带动夹板301进行移动，通过两个夹板301相互挤压，实现对方形钢板的位置进行挤紧，然后打开伺服开关，伺服电机503工作带动丝杆502转动，丝杆502自转带动与其螺纹连接的两个活动块505沿着丝杆502发生相对运动，活动块505移动带动打磨片504移动，直至把两个打磨片504分别移动至与方形钢板的两侧相抵触，这时打开电推杆开关，两个电动推杆802工作做往复运动，电动推杆802推动连接块803来回移动，连接块803移动带动滑块沿着滑槽6来回移动，滑块移动带动活动板501移动，进而实现带动打磨片504来回移动，通过打磨片504实现对钢板的两侧进行打磨，当方形钢板的其中两个侧面打磨过后，沿相反方向转动螺纹杆302，螺纹杆302移动带动夹板301沿相反方向移动，使夹板301远离方形钢板，这时转动方形钢板，通过设有的转轴，把放置板4和方形钢板进行180°旋转，再次通过上述打磨操作，实现对方形钢板的另两个侧面进行打磨，伺服电机503优选为hbs57型电动机，电动推杆802优选为lx600型推杆。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“竖直”、“上”、“下”、“水平”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

在本发明的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

最后应说明的是：以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。